Analyse af almindelige problemer og løsninger af stempling og stempling af dele

1. Skrotspring
1) Hvis længden af ​​stansen ikke er nok, udskift stansen i henhold til stansens skærkant for at skære i en materialetykkelse på den konkave matrice plus 1 mm
2) Mellemrummet i den konkave matrice er for stort, og spalten kan reduceres ved at skære i eller ved at bruge afdækningsmaskinen
3) Stansen eller skabelonen er ikke afmagnetiseret. Brug afmagnetisering til at afmagnetisere stansen eller skabelonen
2. Skrottilstopning
1) Afblændingshullet er lille eller forskudt, og afblændingshullet er forstørret for at gøre afblændingen glat
2) Afblændingshullet har en affasning. Øg blindhullet for at fjerne affasningen
3) Knivkanten er ikke tilspidset, og den lineære skæretilspidsning eller det omvendte ekspansionshul reducerer længden af ​​den lige vægposition
4) Den lige vægposition af knivæggen er for lang, og bagsiden er boret for at forkorte den lige vægposition af knivæggen
5) Kanten er brudt, hvilket resulterer i en stor kant, og materialet er blokeret, og kanten er nyslebet
3. Dårlig front
1) Klingens kant er knækket, hvilket resulterer i overdreven kant og genslibning af kanten
2) Afstanden mellem stansen og matricen er for stor, ledningen skæres ind i blokken, og afstanden nulstilles
3) Dårlig finish af konkav matriceklinge, polering af klingens lige vægposition
4) Afstanden mellem stansen og matricen er for lille, så matricen gemmes igen, og spillerum er udstyret
5) Hvis donkraften er for stor, trækkes draperen omvendt ud og fjederen udskiftes for at reducere donkraften
4. Ujævn trimning
1) Positionering offset justering positionering
2) Ensidig formning, materialetræk og trykkraft øges og positionsjustering
3) Designfejl, hvilket resulterer i ujævn værktøjsforbindelse, skærkantindsats
4) Fodring er ikke tilladt for at justere foderautomaten
5) Fodertrinsberegningen er forkert. Genberegn trinnet og nulstil værktøjspositionen
5. Punchen er let at bryde
1) Lukkehøjden er for lav, og stansens skærkant er for lang. Juster lukkehøjden
2) Forkert materialeplacering får stansestempelet til at skære den ene side, justere placeringen eller fodringsanordningen til at knække på grund af ujævn belastning
3) Det nederste matriceaffald blokerer knivens kant, hvilket får stansen til at knække, og genborer det store blankingshul for at gøre blankingen glat
4) Den faste del af stansen (skinne) og styredelen repareres eller skæres ind i blokken igen for at få stansen til at bevæge sig jævnt op og ned (punch)
5) Stemplet er ikke godt styret, hvilket får stansen til at tvinges på den ene side for at reparere stansefriheden igen
6) Skærkanten af ​​stansen er for kort, og det forstyrrer stansepladen at skifte stansen igen, hvilket øger længden af ​​skærkanten
7) Punchen sidder ikke godt fast og bevæger sig op og ned. Fastgør stansen igen, så den ikke kan bevæge sig op og ned
8) Punchkanten er ikke skarp og genslib kanten
9) Overfladen af ​​stansen er belastet, og spændingen er ujævn under stripning. Udskift stansen igen
10) Punchen er for tynd, for lang, og styrken er ikke nok. Skift punch type igen
11) Stempelhårdheden er for høj, stansematerialet er ikke korrekt, skift stansematerialet, og juster varmebehandlingens hårdhed
6. Jernspån
1) Forskydning af armeringsjern Genberegn armeringsjernets position eller bøjningsposition
2) Bøjningsafstanden er for lille, ekstruder jernspåner til at genjustere afstanden, eller slib formblokken, eller slib formningsstansen
3) Bukkestempel er for skarpt til at reparere R-vinklen
4) Materialet i knivsæggen er for lille. Tilslut knivsæggen igen
5) Trykstangen er for smal. Slib trykstangen igen
7. Dårlig spiring
1) Midten af ​​spirebundshullet falder ikke sammen med midten af ​​spirestansen for at bestemme den korrekte midterposition, eller flyt spirestansens position, eller flyt den til positionen spire - kant høj - kant lav eller selv fraktur dynamisk forstansning, eller juster positioneringen
2) Matricens mellemrum er ujævnt, hvilket resulterer i spiring - høj side - lav eller endda knækket spiringsspalte under reparation
3) Det spirende bundhul opfylder ikke kravene, hvilket resulterer i spirehøjden og genberegning af bundhulsdiameteren, og forstansningen øger eller reducerer diameterafvigelsen, eller endda revner
8. Dårlig støbning
1) Formstansen er for skarp, hvilket får materialet til at revne. Formningsstansen trimmes med R-vinkel, og knivæggen er korrekt trimmet med R-vinkel
2) Længden af ​​stansen er ikke nok, hvilket resulterer i, at den ikke kan beregne den korrekte længde af stansen og justere den faktiske længde af stansen for at opfylde formningskravene
3) Formningsstansen er for lang, og materialet ved formningsdelen er deformeret. Det er meget vigtigt at bestemme den korrekte længde af stansen og justere den faktiske længde af stansen for at opfylde kravene, indtil stansen går i stykker
4) Materialet ved formdelen er ikke nok til at forårsage trækrevne, beregne det udvidede materiale eller reparere R-vinklen eller reducere formningshøjden
5) Dårlig positionering, hvilket resulterer i dårlig støbningsjusteringspositionering eller fodringsanordning
6) Formspalten er for lille til at forårsage revner eller deformation
9. Bøjningsdimension
1) Formen er ikke justeret på plads, hvilket resulterer i vinkelfejl, hvilket resulterer i størrelsesafvigelse, dårlig lukkehøjde eller dårlig vinkelforskel
2) Utilstrækkelig elasticitet fører til dårlig vinkel, hvilket resulterer i dimensionsafvigelse. Udskift fjederen
3) Materialet opfylder ikke kravene, hvilket resulterer i dårlig vinkel, hvilket resulterer i størrelsesændring af materiale eller genjustering af spalteafvigelse
4) Afvigelsen af ​​materialetykkelsen forårsager dårlig vinkel, hvilket fører til størrelsesafvigelsen. Materialetykkelsen bestemmes, og materialet ændres eller spalteforskellen justeres
5) Forkert placering fører til størrelsesafvigelse Juster placeringen for at gøre størrelsen OK
6) Design- eller forarbejdningsfejlen forårsager reparationssvejsning og slibning mellem de bøjede hanblokke, eliminerer mellemrummet mellem blokkene og resulterer i lille bøjningsstørrelse
7) Formgiveren har ingen R-vinkel, og bøjningshøjden er for lille under vinklen og andre normale forhold
8) Bøjningsstørrelsen på begge sider er for stor til kompressionsarmering
9) Ensidig bøjning og trækning forårsager dimensionel ustabilitet, øger fjederkraften og justerer positioneringen
10) Afstanden er urimelig, hvilket resulterer i dårlig vinkel og dimensionsafvigelse. Reparer frigangen
11) Højden på bukkeværktøjet er ikke nok, og bukkestempelet er for kort til at lukke bukkeværktøjet, hvilket øger højden på bukkeværktøjet, så bukkestempelet kan lukke sig ind i bukkeværktøjets position så meget som muligt, hvilket resulterer i mere dårlig vinkel
12) Bøjningshastigheden er for høj, hvilket resulterer i deformation af bøjningsroden. Juster hastighedsforholdet og vælg en rimelig hastighed
13) Strukturen er urimelig, foldekniven er ikke indsat i den faste skabelon, og rillen fræses igen. Når foldekniven indsættes i skabelonen til stempling, bliver mellemrummet større
14) Hårdheden af ​​den dannede han-varmebehandling er ikke nok, hvilket resulterer i sammenbrud af presselinjen eller udfladning af den omformede han-presselinje
10. Ingen aflæsning
1) Forkert positionering eller fodring Juster positionerings- eller fodringsanordningen
2) Undgåelsen er ikke nok til at polere undgåelsen
3) Den indvendige styrestolpe er belastet, hvilket medfører dårlig pladebevægelse. Udskift den indvendige styresøjle
4) Punchen trækkes, eller overfladen er ikke glat. Udskift stansen
5) Omarranger placeringen af ​​ejektorstiften med rimelighed
6) Donkraften er ikke nok, eller afisoleringskraften er ikke nok. Udskift donkraftfjederen eller afisoleringsfjederen
7) Punch og skinne passer ikke glat. Reparer skinnen og skinnen for at få stansen til at passe jævnt
8) Den formende glideblok er ikke jævnt tilpasset. Trim glideblokken og styrerillen for at få den til at passe jævnt
9) Pladens varmebehandling er ikke egnet, og pladen deformeres efter stempling i en periode. Slib pladen igen for at korrigere deformationen
10) Stansen er for lang, eller længden af ​​udkasterstiften er ikke nok. Øg længden af ​​udkasterstiften eller udskift den med en stanse med passende længde
11) Stemplet er brudt, og stansen udskiftes
12) Skabelonen er ikke magnetiseret, og emnet bringes op for at afmagnetisere skabelonen

11. Ujævn fodring
1) Formen er ikke justeret, hvilket resulterer i, at bæltet ikke er i samme linje med føderen, og formen er ikke på linje med formen eller den justerede føder
2) Udskiftning af nivelleringsmaskine eller materiale for ujævnt bånd
3) Ikke-udledning forårsager uregelmæssig fodring. Se løsninger til ikke-aflæsning
4) Positioneringen er for stram. Juster placeringen
5) Styrestiften er for stram, eller den lige vægposition er for lang. Juster styrestiften
6) Stansen er ikke fastgjort korrekt eller er for lang og forstyrrer materialebåndet. Udskift stansen med den rigtige længde og fastgør den igen
7) Ejektorstiften er for kort, og bæltet forstyrrer støbeblokken for at justere længden af ​​ejektorstiften for at undgå interferens
8) Ukorrekt arrangement af flydende blokposition Juster flydende blokposition
12. Dårlig nitning
1) Formens lukkehøjde er ikke korrekt. Nitningen er ikke på plads. Juster lukkehøjden
2) Emnet er ikke placeret på plads, og positioneringsafvigelsen justeres
3) Før nitning, hvis arbejdsemnet er defekt, bekræftes spirehullet og se løsningen for defekten i spirehullet for at bekræfte, om nittehullet er affaset. Hvis der ikke er nogen affasning, øges affasningen
4) Nittestansen er ikke lang nok, og udskift den med en stanse med passende længde
5) Bekræft, at nittestempelet ikke opfylder kravene, og brug det nittestempel, der opfylder kravene
13. Mangler eller installerer
1) Vær forsigtig med forkert stansning ved uforsigtig montering
2) Stemplet har ingen retningsmærke. Marker slaget med retning
14. Monter den forkerte skrue
1) Kender ikke skabelonens tykkelse. Skabelonens tykkelse er for lang eller for kort
2) Ikke omhyggelig og erfaren nok til at vælge de rigtige skruer
15. Demontering og montering af form
1) Hvis stifthullet ikke er renset, rengør stifthullet og stiften. Når formen fjernes, skal lokaliseringsstiften fjernes først. Hvis det er let at beskadige formen, skal skruen bruges til at styre den, og derefter skal lokaliseringsstifthullet bores
2) Beskadig ikke stifthullet, når stiften er slået ned på grund af forkerte monterings- og demonteringsprocedurer
16. Lokaliseringsstift
1) Når hulvæggen er ru og ridset, hvilket resulterer i for stram formsamling, skal du omhyggeligt kontrollere, om stifthullet er ru, ellers bør stifthullet, der ikke kan udstanses, oprømmes igen
2) Stifthullet er ude af position, eller der er intet flugthul nedenfor. Tilføj et flugthul til lokaliseringsstiften
17. Fjederen er for lang
1) Ikke at være opmærksom på dybden af ​​fjederhullet, måle dybden af ​​fjederhullet, beregne fjederens kompressionsmængde og vælge igen kan ikke trykkes ned
2) Ikke forsigtig nok, ikke erfaren nok, passende fjederbunds dødpunkt
Analyse af almindelige problemer med progressiv stempling (II)
▼
I stemplingsproduktionen af ​​progressiv matrice skal vi lave en specifik analyse af det dårlige stemplingsfænomen, tage effektive modforanstaltninger og grundlæggende løse problemerne for at reducere produktionsomkostningerne og opnå en jævn produktion. Det følgende er en analyse af årsagerne og modforanstaltningerne til de almindelige stemplingsfejl i produktionen, til reference for formvedligeholdelsespersonale.
1. Blanking
(1) Årsag: A. Slid på knivene; B. Mellemrummet er for stort, og effekten er ikke tydelig efter trimning af bladet; C. Bladvinklen kollapser; D. Urimelig op og ned afvigelse eller løs spillerum; E. Øvre og nedre dislokation.
(2) Modforanstaltninger: A. Undersøg og reparer skærkanten; B. Kontroller bearbejdningsnøjagtigheden af ​​han- og hunmatricerne eller modificer konstruktionsafstanden; C. Undersøg og reparer bladet; D. Juster blanking-afstanden for at bekræfte sliddet af skabelonhullet eller bearbejdningsnøjagtigheden af ​​den støbte del; E. Udskift styredelen eller saml formen igen.
2. Spånspring og knusning
(1) Årsag: A. Spillerummet er for stort; B. Ukorrekt fodring; C. De pressende oliedråber er for hurtige og klæbrige; D. Formen er ikke afmagnetiseret; E. Punchen er slidt og spåner presses på stansen; F. Stansen er for kort, og længden indsat i hunmatricen er utilstrækkelig; G. Materialet er hårdt, og stanseformen er enkel; H. Nødforanstaltninger.
(2) Modforanstaltninger: A. Kontroller bearbejdningsnøjagtigheden af ​​han- og hunmatricer eller modificer designfrigangen; B. Trim materialebåndet og rengør formen i tide, når den sendes til den korrekte position; C. Kontroller mængden af ​​olie, der drypper af stempelolien, eller skift olietypen for at reducere viskositeten; D Formen skal afmagnetiseres efter forskning og reparation (der bør lægges mere vægt på stansejern); E. Undersøg og reparer stansebladet; F. Juster længden af ​​han-matricekanten ind i hun-matricen; G. Udskift materialer og modificere design. Indsæt stansekanten i endefladen, installer og skub ud eller reparer det skrå plan eller bue (vær opmærksom på retningen). Reducer monteringsområdet mellem endefladen af ​​stansekanten og skrotet; H. Reducer skarpheden af ​​den konkave matricekant, reducer mængden af ​​forskning på den konkave matricekant, øg overfladeruheden (belægningen) af den konkave matrices lige kant, og brug en støvsuger til at absorbere affald. Reducer stødhastigheden og spånspring.
3. Spånblokering
(1) Årsag: A. Lækagehullet er for lille; B. Lækagehullet er for stort, og affaldene ruller; C. Klingen er slidt og den ru kant er stor; D. De pressende oliedråber er for hurtige og klæbrige; E. Overfladen af ​​den lige kant af matricen er ru, og pulverspånerne er sintret og fastgjort til kanten; F. Materialet er blødt; G. Nødforanstaltninger.
(2) Modforanstaltninger: A. Ændre lækagehullet; B. Ændre lækagehullet; C. Bladets trimningskant; D. Kontroller mængden af ​​olie, der drypper, og skift olietypen; E. Overfladebehandling, polering og opmærksomhed skal rettes mod at reducere overfladeruheden under forarbejdningen; Skift materiale, F. Ændre blanking clearance; G. Trim hældningen eller buen (vær opmærksom på retningen) på endefladen af ​​stansekanten, brug en støvsuger, og tilføj luft ved afdækningshullet på bundpladen.
4. Afvigelse størrelse variation af blanking
(1) Årsag: A. Værktøjskanten på han- og hunmatricen er slidt, hvilket resulterer i grater (formen er for stor, og det indre hul er for lille); B. Ukorrekt designstørrelse og -afstand, dårlig bearbejdningsnøjagtighed; C. Blankepositionsstansen og matriceindsatsen er forskudt, og mellemrummet er ujævnt; D. Styrestiften er slidt, og stiftens diameter er utilstrækkelig; E. Styreelementet er slidt; F. Forkert justering af foderafstand, presning og løsning af foderautomat; G. Forkert justering af formens lukkehøjde; H. Afisoleringsindsatsens materialepresseposition er slidt, og der er ingen materialepresningsfunktion (stærkt tryk) (små stansning forårsaget af materialetræk og drejning); I. Udtagningsindsatsen er for dybt presset, og udstansningen er for stor; J. Variation af mekaniske egenskaber af prægematerialer (ustabil styrkeforlængelse); K. Under stansning trækker stansekraften materialet og forårsager dimensionsvariation.
(2) Modforanstaltninger: A. Undersøg og reparer skærkanten; B. Ændre designet og kontrollere bearbejdningsnøjagtigheden; C. Juster dens positionsnøjagtighed og blanking clearance; D. Udskift styrestiften; E. Udskift styrestolpen og styremuffen; F. Juster føderen igen; G. Juster lukkehøjden igen; H. Slib eller udskift afisoleringsindsatsen, øg stærktryksfunktionen og juster presningen; I. Reducer dybden af ​​stærkt tryk; J. Udskift materialer og kontroller kvaliteten af ​​indgående materialer; K. Trim hældningen eller buen (vær opmærksom på retningen) ved endefladen af ​​stansekanten for at forbedre spændingstilstanden under stansning. Når det er tilladt, er afblændingsdelen placeret på aflæsningsindsatsen og udstyret med en styrefunktion.
5. Sidder fast
(1) Årsag: A. Foderafstanden, presning og løsning af foderautomaten er ikke justeret korrekt; B. Leveringsafstanden ændres under produktionen; C. Fejl i feeder; D. Materialet er buet, bredden er uden for tolerance, og graten er stor; E,
Unormal formstempling og seglbøjning; F. Føringsmaterialets huldiameter er utilstrækkelig, og den øvre matrice trækker materialet; G. Ujævnt materiale, der stripper op og ned ved bøjnings- eller riveposition; H. Afstrygerfunktionen af ​​styrepladen er forkert indstillet, og materialebåndet er fastgjort; I. Materialet er tyndt og skævt under fodring; J. Formen er forkert opstillet og har en stor afvigelse fra foderens vinkelrethed.
(2) Modforanstaltninger: A. efterjustering; B. Genjuster; C. Justering og vedligeholdelse; D. Udskift materialer og kontroller kvaliteten af ​​indgående materialer; E. Eliminer seglbøjningen af ​​materialebåndet; F. Undersøg og reparer den konvekse og konkave matrice af stansestyrehullet; G. Juster kraften af ​​afisoleringsfjederen osv.; H. Rediger materialeguiden og sæt materialebåndet på; I. Den øvre og nedre presning og de øvre og nedre ekstruderingssikkerhedsafbrydere tilføjes mellem føderen og formen; J. Rejs formen op igen.
6. Materiale bælte segl bøjning
(1) Årsag: A. Stempling af grat (især på bæreren); B. Materiale grater, ingen trimning af formen; C. Dybden af ​​stansen er forkert (for dyb eller for lav); D. Stansen er knust, og der er rester i formen; E. Lokal presning er for dyb, eller lokal skade er forårsaget af presning; F. Formdesign.
(2) Modforanstaltninger: A. Undersøg og reparer skærkanten; B. Udskift materialet og tilføj trimningsanordningen til formen; C. Juster dybden af ​​stansen igen; D. Rens formen og løs problemerne med spånspring og knusning; E. Kontroller og juster højden og størrelsen af ​​hver afisolerings- og matriceindsats for at være korrekt, og reparer skadespositionen; F. Bøjningsmekanismen bruges til justering.

7. Stempelbrud og kantkollaps
(1) Årsag: A. Det er forårsaget af spånspring, spånmaterialeblokering, fastspænding osv.; B. Forkert fodring, skæring af halvdelen af ​​materialet; C. Stempelstyrken er utilstrækkelig; D. Det store og det lille stempel er for tæt på hinanden, og materialet trækkes under stansning og skæring, hvilket får det lille stempel til at knække; E. Delen af ​​stansen og hun-matricen er for skarp; F. Afblændingsafstanden er for lille; G. Der er ingen stemplingsolie, eller den brugte stemplingsolie er meget flygtig; H. Afblændingsafstanden er ujævn og forskudt, og de konvekse og konkave matricer forstyrrer; I. Præcisionen af ​​afisoleringsindsatsen er dårlig eller slidt, og præcisionsstyringsfunktionen går tabt; J. Formføringen er unøjagtig og slidt; K. Ukorrekt valg af materialer og hårdhed af han- og hunmatricer; I. Styredelen (stiften) er slidt; M. Forkert indstilling af pakning.
(2) Modforanstaltninger: A. Løs problemer såsom spånspring, spånmaterialeblokering og fastspænding; B. Vær opmærksom på fodring, trim materialebåndet og rengør formen i tide; C. Rediger designet, øg stansens overordnede styrke, reducer størrelsen af ​​den lige kant af hun-matricen, vær opmærksom på hældningen eller buen af ​​endefladen af ​​stansekanten, og skær den lille del tilbage; D. Længden af ​​det lille stempel er kortere end det store stempel med mere end én materialetykkelse; E. Ændre designet; F. Kontroller bearbejdningsnøjagtigheden af ​​han- og hunmatricerne, eller modificer designafstanden, og øg korrekt stanseafstanden af ​​de små dele; G. Juster mængden af ​​olie, der drypper af stempelolie, eller skift olietypen; H. Kontroller nøjagtigheden af ​​hver formet del, og juster eller udskift den for at kontrollere behandlingsnøjagtigheden; I. Forskning eller udskiftning; J. Udskift styrestolpen og styremuffen, og vær opmærksom på den daglige vedligeholdelse; K. Skift materialet og brug den passende hårdhed; I. Udskift styredelen; M. Korrekt. Antallet af shims skal være så lille som muligt, og stålpuder skal bruges. Pakningen under den konkave form skal placeres under pudeblokken.
8. Bøjningsdeformation størrelse variation
(1) Årsag: A. Styrestiften er slidt, og stiftens diameter er utilstrækkelig; B. Bøjningsstyreelementet har dårlig nøjagtighed og er slidt; C. Bøjning af stempel- og matriceslid (tryktab); D. Formen er ikke nok; E. Materialet glider, de bukkede konvekse og konkave matricer har ingen styrefunktion, og der påføres intet fortryk under bøjningen; F. Dårlig skimmelstruktur og designstørrelse; G. Den ru kant af den udstansede del forårsager dårlig bøjning; H. Der er tilføjet mange pakninger til de konvekse og konkave forme af bøjningsdelen, hvilket forårsager størrelsen ustabilitet; I. Variation af materialetykkelse og størrelse; J. Mekanisk form og energivariation af materialer.
(1) Modforanstaltninger: A. Udskift styrestiften; B. Slib eller udskift igen; C. Slib eller udskift igen; D. Kontroller og ret; E. Rediger designet og tilføj guide- og forudindlæsningsfunktioner; F. Ændre designstørrelsen, nedbryde bøjningen, tilføj bøjningsformning osv.; G. Undersøg og reparer skærekanten af ​​blanking-positionen; H. Juster og brug integreret stålpude; I. Udskift materialer og kontroller kvaliteten af ​​indgående materialer; J. Udskift materialer og kontroller kvaliteten af ​​indgående materialer.
9. Højde af stemplingsdele (når der er mere end én, den første falske undersøgelse)
(2) Årsag: A. Ru kant af udstansede dele; B. Stemplingsdelene er knust, og der er rester i formen; C. De konvekse og konkave matricer (bøjningsposition) er presset eller beskadiget; D. Omsætning under stansning og klipning; E. Slid og tryktab af relevante pressende dele; F. Rivstørrelsen af ​​den relevante riveposition er inkonsekvent, og bladet er slidt; G. Forskæringsdybden af ​​relevante sårbare dele er inkonsekvent, og de konvekse og konkave matricer er slidte eller knækkede; H. De konvekse og konkave matricer af de relevante konvekse dele har knækkede kanter eller er alvorligt slidte; I. Fejl i formdesign.
(2) Modforanstaltninger: A. Undersøg og reparer skærekanten af ​​blanking-positionen; B. Rens formen og løs problemet med flis, der flyder; C. Re-research eller udskiftning af nye dele; D. Undersøg og reparer stanseknivens kant, juster eller tilføj stærk trykfunktion; E. Kontroller, implementer vedligeholdelse eller udskiftning; F. Reparer eller udskift for at sikre ensartede rive- og skæreforhold; G. Kontroller tilstanden af ​​forskæring af konvekse og konkave matricer, og implementer vedligeholdelse eller udskiftning; H. Kontroller tilstanden af ​​han- og hunmatricer, og implementer vedligeholdelse eller udskiftning; I. Rediger designet, tilføj højdejustering eller tilføj omformningsstation.
10. Forkert vedligeholdelse
(1) Årsag: A. Formen har ingen anti-blændingsfunktion, og monteringsretningen og dislokationen (der henviser til forskellige positioner) er forårsaget af uagtsomhed under formsamlingen; B. De skær, der har forskudt mellemrummet, bliver ikke gendannet, som de er.
(2) Modforanstaltninger: A. Ændre formen og tilføje funktionen til forebyggelse mod narr. B. Lav mærker på formen, og foretag den nødvendige inspektion og bekræftelse på plejebåndet, efter at formen er samlet, og lav skriftlige optegnelser for nem forespørgsel.
I stemplingsproduktionen er den daglige vedligeholdelse af matricen meget vigtig, det vil sige, at den daglige opmærksomhed skal lægges vægt på at kontrollere, om pressen og matricen er i normal tilstand, såsom levering af stemplingsolie og tankning af styredelen. . Inspektionen før formen sættes på maskinen, inspektionen af ​​bladet og bekræftelsen af ​​låsningen af ​​hver del kan undgå mange uventede ulykker. Når vi reparerer formen, skal vi tænke først og derefter handle, og omhyggeligt registrere og samle erfaring.
Analyse af almindelige problemer med bilstempling (III)
▼
1, Deformation af flange- og formdele
I processen med flange og formning forekommer deformationen af ​​delene ofte. I de ikke-overfladedele vil kvaliteten af ​​delene ikke blive meget påvirket, men i overfladedelene, så længe der er en lille deformation, vil det medføre store kvalitetsdefekter til udseendet og påvirke kvaliteten af ​​hele køretøjet .
grund:
1. På grund af deformationen og strømmen af ​​metalpladen under formningen og flangeren af ​​delene, vil deformationen forekomme, hvis presningen ikke er tæt;
2. Når pressekraften er stor nok, vil ovenstående situation også opstå, hvis pressefladen er ujævn, og der er huller i nogle dele.
opløsningsmiddel:
Øg materialets pressekraft. Hvis det er fjedermateriale, der presser, kan metoden til at tilføje fjeder bruges. Til presning af luftpudemateriale anvendes sædvanligvis metoden til at tilføje atmosfærisk pudekraft;
Hvis der er lokal deformation efter øget tryk, kan den røde ledning bruges til at finde ud af det konkrete problempunkt og kontrollere, om der er lokal depression på pressefladen. På dette tidspunkt kan metoden til svejsning af pressepladen bruges;
Efter svejsning skal pressepladen matches med den nederste overflade af formen.
2, Klingen knækker
I processen med at bruge matricen vil den knækkede kant forårsaget af forskellige årsager have en vis indflydelse på kvaliteten af ​​delene. Det er et af de mest almindelige reparationsindhold inden for skimmelreparation. Reparationstrinene for den knækkede kant af bladet er som følger:
1. Ifølge situationen for den brudte kant, hvis den brudte kant er meget lille, er det normalt nødvendigt at slibe den brudte kant med en slibemaskine for at sikre, at svejsningen er fast, og det er ikke let at bryde kanten igen;
2. Brug den tilsvarende svejsestang til svejsning. På nuværende tidspunkt bruger vi D332 svejsestang til at svejse kanten. Før overfladebehandling skal nulpunktsplanet til reparation vælges, inklusive frigangsflade og frigangsflade;
3. Trim skærkantens ikke-mellemrumsflade (se henføringspunktet tilbage på forhånd);
4. Tegn en streg mod overgangsstykket. Hvis der ikke er noget overgangsstykke, groftslibes spaltefladen med henføringspunktet tilbage på forhånd;
5. Spaltefladen kan repareres på den øverste platform ved hjælp af ler. Vær forsigtig i reparationsprocessen. Start pressen så langsomt som muligt. Juster om nødvendigt højden af ​​formen for at åbne den nedad for at forhindre, at bladet bliver beskadiget;
6. Bladspalten skal være rimelig. For stålpladeprægeformen skal det ensidige bladgab være 1/20 af pladetykkelsen. Men i selve operationsprocessen kan størrelsen af ​​spalten kontrolleres ved metoden til stansning af metalplader, så længe graten på emnet efter skæring opfylder kravene. Generelt er vurderingsstandarden for gratstørrelsen, at gratens højde ikke er større end 1/10 af metalpladens tykkelse;
7. Kontroller, om skærekantens frie overflade er i overensstemmelse med skæreretningen;
8. Efter at spalten er klargjort, skal du bruge en oliesten til at udglatte spaltefladen på knivæggen for at reducere friktionen mellem pladen og knivæggen i produktionen og modstanden mod faldende affald.
3, Runing
Klingen knækker og ru opstår hovedsageligt i processerne med trækning, formning og flange.
opløsningsmiddel:
1. Find først den tilsvarende rugøringsposition af formen ved at sammenligne delene;
2. Skub den tilsvarende position af formen med en oliesten, og vær opmærksom på filetens ensartede størrelse;
3. Brug fint slibepapir til at skubbe formen langs delen til polering, og slibepapiret er mere end 400.
4, Trimnings- og stansestrimmelmateriale
Hovedårsagen til trimning og stansestrimmel er, at matricens presse- eller tømningsanordning er unormal under trimning eller stansning.
opløsningsmiddel:
Find ud af den tilsvarende del af formen i henhold til delen af ​​delbæltet;
Kontroller, om der er nogen unormalitet i matricetrykudledningspladen;
Reparationssvejsning skal udføres for de tilsvarende dele af pressepladen;
Svejsereparationsdelene skal glattes i kombination med delene, og de specifikke profil- og procesdele skal forberedes;
Test punch;
Hvis inspektionen ikke er problemet med matricepresse- og aflæsningspladen, kan du kontrollere, om matricens værktøjsblok er ru.
5, Affaldsskæring
I lyset af fænomenet med kontinuerlig skæring af affaldsmaterialer er hovedårsagen, at operatørerne ikke rensede affaldsmaterialerne i tide under produktionsprocessen, hvilket resulterede i ophobning af affaldsmaterialer og til sidst forårsagede sammenbrud af affaldskniven under trykket fra den øverste trimmeknivblok. Reparationsmetoden ligner metoden til trimning og klingekollaps, som ikke vil blive introduceret i detaljer her, men kun i reparationsprocessen
Vær opmærksom på højden af ​​trimmeværktøjsblokken. Hvis trimningen er for høj, vil det forårsage interferens mellem skæreblokken og den øverste trimmeknivblok, hvilket igen forårsager skade på skrotskæreblokken; Hvis reparationen er for lav, vil skrotet blive skåret kontinuerligt, så ved reparation af skrotkniven skal ikke kun spaltefladen på knivblokken tages i betragtning, men også knivblokkens højde er meget vigtig. Dens reparation er sværere end den simple klinge, der knækker. Men så længe datumplanet er valgt før reparationen, kan det nemt repareres.

6, Burr
Ved trimning, stansning og blankning er dele tilbøjelige til at blive for store grater. Hovedårsagerne til grat er stort mellemrum mellem matricekanter og lille mellemrum mellem matricekanter:
Når mellemrummet er stort: ​​det lyse bånd på sektionen er lille eller dybest set usynligt, og burren er kendetegnet ved tyk og stor, som er svær at fjerne;
Lille mellemrum: der er to lyse bånd på sektionen. På grund af det lille mellemrum er graten karakteriseret ved høj og tynd.
Reparationsmetode for stor frigang:
1. Trimnings- og udstansningsprocessen anvender metoden til at trimme hun-matricen uden at flytte han-matricen, mens blanking-processen er baseret på hun-matricen, det vil sige, at størrelsen af ​​hun-matricen forbliver uændret, og han-matricen trimmes . Ovenstående forskelle er for at sikre, at produktstørrelsen ikke påvirkes før og efter reparation;
2. Find ud af delen med stort mellemrum mellem matricekanten og emnet;
3. Reparer svejsning af denne del med tilsvarende svejsestang (D332) for at sikre hårdheden af ​​matricekanten;
4. Reparer knivspalten (metoden er den samme som metoden til knivbrydning).
Reparationsmetode for lille frigang:
1. Den specifikke situation skal justeres i henhold til størrelsen af ​​matricegabet for at sikre det rimelige mellemrum. Til trimning og udstansning skal metoden til at placere mellemrummet i hun-matricen anvendes, mens for blanking-matricer skal metoden til at forstørre han-matricen anvendes for at sikre, at størrelsen af ​​delene forbliver uændret før og efter reparation;
2. Efter reparation måles vinkelret på frigangsfladen mellem dem, og test, om knivspalten opfylder de rimelige krav med en plade.
For stanseformen, hvis stansen eller den konkave matrice er slidt efter afbrænding, kan den udskiftes med tilsvarende standarddele. Hvis der ikke er en standarddel, kan den fremstilles ved reparationssvejsning eller kortlægning. Derudover er det særligt påpeget, at for materialer med dårlig svejseevne såsom legerede stålmaterialer, skal der udføres en særlig behandling før svejsning, såsom forvarmning, ellers vil formen revne.
7, Stanseaffald blokeret
Blokering af stanseaffald er en almindelig type fejl i stansematricen. Årsagerne kan være som følger: affaldskanalen er ikke glat, affaldskanalen har en omvendt tilspidsning, og affaldet renses ikke i tide.
grund:
1. Formen er ikke glat, og der er behandlingslinjer på dens overflade;
2. Den omvendte tilspidsning af formen gør, at affaldskanalen bliver stor og lille, og affaldet blokeres.
Reparationsmetode:
Så længe side A og side B er glatte og lige i diameter, kan det sikre, at affaldet ikke bliver blokeret.
Kvalitetsproblemer og modforanstaltninger af almindelige stemplingsdele (IV)
▼
1, Almindelige defekter og årsagsanalyse af blanking dele
Blanking er en stanseproces, der bruger matricer til at adskille metalplader.
Almindelige defekter ved afblændingsdele omfatter grater, overfladeforvrængning af dele og dimension uden for tolerance.
1. Burr
Ved blankning af metalplader er det vanskeligt at undgå grater i forskellige grader, men graten kan reduceres ved at forbedre delenes bearbejdelighed og forbedre prægningsforholdene.
De vigtigste årsager til burr er som følger:
1.1 Klarering
For stor, for lille eller ujævn afblændingsafstand kan forårsage grater. Følgende faktorer påvirker den for store, lille eller ujævne frigang:
A. Matricefremstillingsfejl - behandlingen af ​​matricedele er ikke i overensstemmelse med tegningen, paralleliteten af ​​bundpladen er ikke god osv.;
B. Monteringsfejl - stort mellemrum i styredelen, ujævn samling af han- og hunmatricer osv.;
C. Dårlig nøjagtighed af pressen - hvis frigangen til pressestyreskinnen er for stor, er paralleliteten mellem skyderens bundflade og arbejdsbænkens overflade ikke god, eller vinkelret mellem skyderens slaglængde og overfladen på. pressebordet er ikke godt, stivheden af ​​arbejdsbænken er dårlig, og afbøjningen opstår under blanking, som alle kan forårsage ændring af frigangen;
D. Installationsfejl - hvis overfladen af ​​matricens øvre og nedre bundplade ikke rengøres under installationen, eller fastgørelsesmetoden for den store matrices øvre matrice er forkert, og matricens øvre og nedre matricer ikke er installeret koncentrisk (især matricen uden styresøjle), hvilket får arbejdsdelen til at vippe;
E. Matricens struktur er urimelig - stivheden af ​​matricen og arbejdsdelen er ikke nok, og stansekraften er ikke afbalanceret;
D. Stor camber af stålplade - ujævn stålplade.
1.2 stump klinge
Grater kan dannes, når skæret bliver stumpt eller gnavet.
De faktorer, der påvirker den stumpe kant er:
A. Materialet og overfladebehandlingen af ​​matricens han- og hunmatrice er dårlig, og slidstyrken er dårlig;
B. Matricen har dårlig struktur og stivhed, hvilket resulterer i gnavning;
C. Manglende smøring i tide under drift og hurtigt slid;
D. Klingen blev ikke slebet i tide.
1.3 Forkert blankingstatus
Hvis emnet (inklusive den mellemliggende del) ikke er i god kontakt med stansen eller den konkave matrice, når den relative positioneringshøjde er forkert til trimning og stansning, vil emnehøjden også være lavere end den relative positioneringshøjde og emnet. form og kantform vil ikke tilpasse sig under blankningsprocessen, hvilket resulterer i grater.
1.4 Forkert formstruktur.
1.5 Materialet er ikke i overensstemmelse med procesreglerne
Materialetykkelsen er alvorligt ude af tolerance, eller den relative frigang er urimelig på grund af det forkerte materiale (såsom den forkerte stålkvalitet), som får emnet til at grate.
1.6 Dårlig udførelse af delene
Skarpe hjørner med komplekse former og udragende eller konkave hjørner er tilbøjelige til at grate på grund af overdreven slid.
Genereringen af ​​grat gør ikke kun deformationsprocessen efter blankning let at knække på grund af spændingskoncentration, men gør det også vanskeligt at lagdele emnet i den efterfølgende proces. Stor grat er let at ridse håndtaget; Under svejsning er de to stålplader ikke godt sammenføjede, lette at svejse igennem og ikke fastsvejsede; Under nitning er det let at frembringe nitspalte eller forårsage nitningsrevne. Derfor er grat ud over det tilladte område ekstremt skadeligt. De grater, der er blevet produceret, kan elimineres ved filning, polering, elektrolyse, kemisk behandling og andre metoder.
2. Delene er skæve og ujævne
Materialet skal strækkes og bøjes i det øjeblik, det kommer i kontakt med stansen og matricen, og derefter skæres og rives. På grund af virkningerne af forskellige kræfter såsom dybtrækning, bøjning og tværekstrudering, udviser delene bølget form i spredningen, og delene er skæve.
Årsagerne til vridning af dele er som følger:
2.1 Stor afblændingsafstand
Hvis mellemrummet er for stort, er delenes træk- og bøjningskræfter store og lette at vride under blankning. Forbedringen kan opnås ved at presse stansen og pressepladen stramt og holde den skarpe kant under blanking.
2.2 Der er en omvendt kegle ved hunformens hulrum
Når emnet passerer gennem den lille del, vil den ydre omkreds blive komprimeret mod midten, hvilket vil forårsage bøjning.
2.3 Forvridning forårsaget af deles strukturelle form
Når formen på emnet er kompleks, er forskydningskraften omkring emnet ikke ensartet, så kraften fra periferien til midten genereres, hvilket får emnet til at skæve. Løsningen er at øge pressekraften.
2.4 Forvridning forårsaget af indre belastning af materiale
Den indre spænding, der produceres af materialet under rulning og vikling, vil bevæge sig til overfladen efter blankning, og emnet vil deformeres. Løsningen er at bruge nivelleren til at nivellere afviklingen.
2.5 Forvridning på grund af olie, luft og dårlig kontakt
Når der er olie, luft og andet tryk mellem matricen og dele, dele og dele, vil dele deformeres, især tynde materialer og bløde materialer. Dog kan skævvridning elimineres ved ensartet oliering og indstilling af udluftningshuller. Der er diverse på overfladen mellem delene og matricen, som let kan vride delene.
Dårlig kontaktflade vil også forårsage skævhed under blanking.
3. Dimensionsnøjagtighed uden for tolerance
3.1 Fremstillingen af ​​matricekantstørrelsen er uden for tolerance
3.2 Tilbagespringet i blankningsprocessen og formen af ​​emnet i den foregående proces er ikke i overensstemmelse med formen på den understøttende overflade af den arbejdende del af støbeformen i den næste proces, hvilket får emnet til at deformeres i blankingsprocessen og producerer elastisk genopretning efter blankning, hvilket påvirker dimensionsnøjagtigheden.
3.3 Dårlig pladeform.
3.4 På grund af den forkerte justering af den tidligere proces eller sliddet af fileten, er princippet om lige volumen under deformation brudt, hvilket resulterer i størrelsesændringen efter blankning.
3.5 På grund af dårlig positionering under drift eller dårligt design af positioneringsmekanisme, bevæger emnet sig under blanking. Eller den unøjagtige positionering forårsaget af defekterne i forskydningsstykket (prismatisk grad, manglende kant osv.) kan forårsage, at størrelsen er uden for tolerance.
3.6 Stansesekvensen er forkert.
2, Almindelige defekter og årsagsanalyse af bøjningsdele
Almindelige defekter ved bøjede dele omfatter: uensartet form og størrelse, bøjningsrevne, overfladeridser, afbøjning og forvrængning osv.
1. Formen stemmer ikke overens med størrelsen
Hovedårsagen skyldes påvirkningen og forkert placering. Ud over at træffe foranstaltninger til at reducere rebound, er det også vigtigt at forbedre pålideligheden af ​​emnepositionering. Følgende to foranstaltninger vedtages normalt;
1.1 Tryk blank
Brug luftpude, gummi eller fjeder til at generere kompressionskraft, og komprimer arket før bøjning. For at opnå dette mål skal udkastningshøjden af ​​pressepladen eller pressestangen være lidt højere end hunmatricens plan.
1.2 Pålidelig positioneringsmetode
Der er to hovedformer for emnepositionering, den ene er baseret på formen og den anden er baseret på hullet. Formpositioneringen er nem at betjene, men positioneringsnøjagtigheden er dårlig. Hulpositioneringsmetoden er ikke praktisk at betjene og har et snævert anvendelsesområde, men positioneringen er nøjagtig og pålidelig. Under visse forhold bruges den indledende positionering af formen nogle gange til at styre emnet inden for et bestemt område, og endelig bruges den endelige positionering af hulpositionen til at absorbere fordelene ved begge, så positioneringen er nøjagtig og nem at betjene .
2. Bøjningsrevne
Der er mange faktorer, der påvirker revnedannelse, hovedsageligt herunder følgende aspekter:
2.1 Dårlig materiale plasticitet.
2.2 Den inkluderede vinkel mellem bøjningskurven og retningen af ​​pladens rullelinje opfylder ikke kravene: under layoutet skal bøjningskurven være vinkelret på rullelinjens retning i tilfælde af envejs V- formet bøjning; Ved bøjning i begge retninger skal bøjningskurven være 45 grader fra rullelinjens retning.
2.3 Bøjningsradius er for lille.
2.4 Dårlig kvalitet af emneskæring og blindsektion - grat og revne.
2.5 Radius af det runde hjørne af han- og hunmatricen er slidt, eller mellemrummet er for lille - fodermodstanden øges.
2.6 Utilstrækkelig smøring - høj friktion
2.7 Materialetykkelsen er alvorligt uden for tolerance - fodring er vanskelig
2.8 Dårlig bejdsekvalitet
3. Overfladeridse (træk)
Hovedårsagerne til overfladeridser er forkert materialevalg af den arbejdende del af formen, lav varmebehandlingshårdhed, slid på den konkave formfilet, dårlig finish, dårlig overfladekvalitet af bøjningsemnet (rust, skurv osv.), overdreven materialetykkelse, urimeligt valg af procesplanen, manglende smøring mv.
3, Almindelige defekter og årsager til store buede tegningsdele
1. Tegningskarakteristika for store buede dele
1.1 Deformationskarakteristika
Deformationsegenskaberne for store buede dele er som følger: periferien er dyb tegning, og interiøret buler. Overfladeformen suppleres af pressefladens ydre materiale, mens det indvendige materiale forlænges for at opfylde kravene til udbulning. Samtidig er deformationsdelen ujævnt fordelt på grund af den forskellige tegnedybde og komplekse form. Derfor er det meget vigtigt at kontrollere materialernes strømningsretning og hastighed. Lokale dele af store buede dele er nemme at rynke og knække.
1.2 Tilstrækkelig og stabil emneholderkraft
Store buede dele kræver ikke kun en vis trækkraft, men også tilstrækkelig og stabil emneholderkraft i trækprocessen. Sådanne dele er ofte rumlige overflader med stor konturstørrelse og dyb dybde, så deformationskraften og emneholderkraften er begge store. På den almindelige enkeltvirkende presse med luftpude er emneholderkraften kun omkring 1/6 af den nominelle tonnage, og emneholderkraften er også ustabil, hvilket er vanskeligt at opfylde proceskravene til sådanne dele. Derfor i masseproduktion udføres tegningen af ​​sådanne dele på den dobbeltvirkende presse. Den dobbeltvirkende presse har to skydere til tegning og blankholding, nemlig den indre skyder og den ydre skyder. Emneholdekraften kan nå mere end 40 procent - 50 procent af den samlede trækkraft, hvilket kan opfylde kravene til ujævn deformationsfordeling rundt om emnet, og emneholdekraften er stabil, og det er let at opnå tegningsdel med god stivhed.
1.3 Tegningsdelene skal have tilstrækkelig stivhed
De fleste af disse dele bruges som mekaniske skaller, som kræver tilstrækkelig stivhed (der vil ikke forekomme vibrationer og støj under brug) og dimensionsstabilitet (sørg for svejse- og monteringskvalitet). Dette kræver, at alle dele af materialet skal udsættes for ensartet trækspænding (det mest ideelle er to-vejs trækspændingstilstanden) under trækprocessen, og trækspændingen bør overstige flydegrænsen, men være lavere end styrkegrænsen , så den elastiske genvinding af emnet kan reduceres til et minimum, så formen ikke bliver forvrænget og samtidig ikke bliver brudt.

2. Almindelige defekter og årsagsanalyse
Almindelige defekter ved store buede overflader med dybttrækning omfatter revner og revner, rynker og rynker, uklare kanter, dårlig stivhed, overfladeridser, overfladeruhed og glidelinjer.
2.1 Revner og revner
Revner og revner er hovedsageligt forårsaget af trækspændingen af ​​lokale råemner, der overstiger styrkegrænsen. De specifikke årsager til påvirkningen er:
2.1.1 Materialets prægeevne opfylder ikke proceskravene.
2.1.2 Pladetykkelse uden for tolerance - når arktykkelsen overstiger den øvre afvigelse, er området med lille lokal frigang fastklemt ved fremføring, og stemplingsdeformationen er vanskelig, og materialet er ikke let at trække gennem den konkave dø. Når tykkelsen af ​​pladen overstiger den lavere afvigelse, bliver materialet tyndere, trykspændingen på enhedsarealet af tværsnittet øges, eller fordi materialet bliver tyndere, falder modstanden, og arkmaterialet, der strømmer ind i matricen, er for meget at danne rynker først. På dette tidspunkt er materialet ikke let at flyde og trækkes fra hinanden.
2.1.3 Dårlig overfladekvalitet af materialer - spændingskoncentration forårsaget af ridser og øget modstandsdygtighed efter korrosion.
2.1.4 Pressefladens fødemodstand er for stor - emneformen er stor, mellemrummet mellem presseribben og rillen er lille, radius af hunformefileten er for lille, den ydre skyder er justeret for dybt, trækribben er for høj, og glatheden af ​​pressefladen og radius af hunformfileten er dårlig.
2.1.5 Den lokale trækmængde er for stor, og trækdeformationen overstiger materialedeformationsgrænsen.
2.1.6 Under operationen lægges emnet til side, hvilket resulterer i for stor presning på den ene side og for lille presning på den anden. Den overdimensionerede side er svær at fodre, hvilket forårsager revner; For lille side, for meget foder, let at rynke, svært at fodre efter rynke, hvilket resulterer i revner.
2.1.7 Hvis smøremidlet ikke påføres i overensstemmelse med procesforskrifterne, vil modstanden øges, hvilket resulterer i vanskeligheder med tilførsel og revner.
2.1.8 Forkert installation af matricen eller dårlig nøjagtighed af pressen kan forårsage spalteafbøjning og ujævn fremføringsmodstand.
2.2 Rynker og rynker
Rynker er hovedsageligt forårsaget af ustabilitet forårsaget af lokal kompression af emnet og lokal materialeakkumulering forårsaget af ujævn materialestrøm. Specifikke aspekter er som følger:
2.2.1 Stemplingsprocessen af ​​delene er dårlig, stemplingsretningen og formen på pressefladen er ikke korrekt bestemt, og det er vanskeligt at kontrollere materialets strømningshastighed, hvilket forårsager rynker.
2.2.2 Fremføringsmodstanden på pressefladen er for lille, og fremføringen er for meget og rynket. På dette tidspunkt kan det ydre skydertryk justeres, eller den lokale form af tegneemnet kan ændres, og presseområdet kan øges for at eliminere, eller trækkeribben kan øges lokalt for at øge fødemodstanden.
2.2.3 Trykfladens kontakt er ikke god, og den er løs indvendig og tæt udvendig, når det er alvorligt. Efter at materialet er passeret gennem det ydre tætte område, vil presseringen miste sin presseeffekt, hvilket resulterer i overdreven fodring og rynker. På dette tidspunkt skal pressefladen omslibes for at sikre fuld kontakt og tillade let tæthed inde og løshed udenfor.
2.2.4 Overdreven oliesmøring.
2.2.5 Forkert justering af den ydre glideblok forårsager vipning, ujævnt tryk på pressefladen på alle steder og rynker på løse steder.
2.3 Uklare kanter og linjer
Delenes kanter og linjer skal være klare, når de ses udefra. Hvis pressens tryk ikke er nok, under dybtrækningsprocessen, når materialedeformationsprocessen slutter, er der ikke nok dødtryk, og kantlinjen er ikke klar. Derudover kan dårlig føring af matricen, ujævn frigang af arbejdsdelen eller forkert installation (vipning) af han- og hunmatricen og dårlig parallelitet af pressen også forårsage uklare kanter.
2.4 Dårlig stivhed
Hovedårsagen til den dårlige stivhed er, at fremføringsmodstanden på pressefladen er for lille, og den plastiske deformation af materialet er ikke nok. På dette tidspunkt kan det overvejes at øge trækstangen eller ændre den cirkulære trækstang til rygtrækstangen for at øge fremføringsmodstanden. Dette er også grunden til, at stivheden af ​​de dele, der trækkes med enkeltvirkende presse, er dårligere end den, der tegnes ved dobbeltvirkende presse.
2.5 Overfladeridse (belastning)
Overfladeridserne er normalt forårsaget af følgende årsager: glatheden af ​​filetdelen af ​​den konkave matrice er ikke nok, så materialet bliver ridset under tegneprocessen, og det er muligt at få materialet til at klæbe til den konkave matrice og danne ridser; Fordi der falder snavs ned i matricen, eller tegneolien ikke er ren, vil delens overflade også blive ridset; Hvis pressefladen er sammensat af skær, vil der også opstå ridser på grund af dårlig kombination af skær; Fordi procestilskudsdelen er for lille, skæres ridserne gennem matricemundingen ikke af.
2.6 Overfladeruhed og glidelinje
Defekten af ​​ru overflade er forårsaget af overdreven kornstørrelse af selve materialet.
Stempling af aluminiumslegering
Analyse af stemplingsfejl og løsninger (V)
▼
Nogle stemplingsfejl forekommer ofte i processen med stempling af aluminiumslegeringsplader. Disse defekter er små og alvorlige, og alvorlige defekter fører direkte til, at delene bliver ubrugelige og skrottes. Da stemplingsdelene produceres i store mængder, vil problemerne være tab af partier, så det er nødvendigt at forstå de forskellige defekter forårsaget af stempling, analysere årsagerne til de mulige defekter og fremsætte tilsvarende modforanstaltninger til forebyggelse.
Manifestationerne af delefejl, der er tilbøjelige til at forekomme under stempling, er som følger:
1, Burr
Det refererer til den del af stansekærv-overfladen, der er højere end materialet, som er den industrielle aluminiumsprofil, der forekommer langs stansningsretningen, og som også kan fremstilles efter ekstrudering. Graten kontrolleres generelt inden for 0.1 mm, hvilket er et normalt og almindeligt fænomen med stempling.
Årsagsanalyse:
1. Matricekanten er slidt. Materialet kan ikke skæres af på én gang på grund af slid på kanten under stempling. Skæreprocessen er ledsaget af fænomenet tegning. Selve metallet har trækforlængelse, og materialet trækkes, hvilket resulterer i grater.
2. Mellemrummet mellem han- og hundyserne er for stort, og der er stadig en vis plads til materialet, der skal presses. Han-matricen kan ikke bryde materialet på én gang, og materialet trækkes til at producere grater.
3. Afstanden mellem han- og hun-matricen er ikke rimelig, og kanten af ​​han- og hun-matricen er forskudt. Under stempling er afstanden mellem den ene side for stor til at give grater, og den anden side er slidt.
4. Materialet er for blødt, og mellemrummet mellem han- og hunmatricen kan ikke overvinde graten forårsaget af materialetrækhastigheden under stemplingen.
5. Produktet er ekstruderet og gravet på grund af forkert placering.
2, Knusningsskade
Det refererer til, at der er fremmedlegemer i formen eller skimmelsvampen springer ud og presses på produktet.
Årsagsanalyse:
1. Stemplingshullet i matricen er for stort, og afblændingshullet bringes ud mellem stansen og skrotet under vakuumbelastning under stempling og hopper på matricen, hvilket resulterer i knusning, når produktet genprintes.
2. Produktet grater og affald falder ned i formen.
3. Det genereres, når der er diverse tilbage på materialets overflade.
4. Andre rester falder i formen af ​​en eller anden grund.
3, ringe størrelse
Af en eller anden grund opfylder størrelsen af ​​de stemplede dele ikke kravene.
Årsagsanalyse:
1. Det er forårsaget af dårlig formdesign eller forarbejdning og montering, som ofte sker under den første produktion og brug af formen.
2. Matricens højdejusteringsposition under matriceindstilling er inkonsekvent, og matricen kan ikke være på plads under stempling, hvilket resulterer i størrelsesinkonsekvens. Matricehøjden ændres under stempling på grund af den industrielle aluminiumsprofil, eller matricehovedet er ikke låst efter justering af matricen.
3. Formens positionering er løs, og delene er forskudt under positionering, hvilket er forårsaget af stempling.
4. Det er forårsaget af dårlig betjening, forkert placering og øget dysefrigang under stempling.
4, Produktridse
Årsagsanalyse:
1. Materialelegemet er ridset, hvilket ikke bemærkes under produktionen.
2. Produktet blev ikke effektivt beskyttet under processen og blev ridset under omsætningen.
3. Urimelig omsætningstilstand og ikke-standard produktplacering.
4. Overfladen af ​​råvarer er ikke ren, med støv og andre partikler.
5, Mistet proces
Procesudeladelsen forårsaget af industriel aluminiumsprofil på grund af uagtsomhed eller andre årsager under produktbehandlingen resulterer i defekte dele.
Årsagsanalyse:
1. Under produktionen mangler halvfabrikata identifikation, og operatørerne kender ikke procesforløbet, men bruger halvfabrikata med manglende stanseproces.
2. Operatører er ikke opmærksomme, når de arbejder, og produkterne flyder til næste proces før vask.
3. I hviletiden færdiggjorde stemplingspersonalet ikke de produkter, der ikke var udstanset i formen. Da den industrielle aluminiumsprofil blev produceret igen, troede de, at den var færdig, og den ubekræftede status flød til næste proces.
6, Dårlig fladhed
Årsagsanalyse:
1. Materialet er ujævnt, og der er en vis indre belastning indeni, som gør det svært at overvinde under stempling og formning.
2. Parallellen mellem den øverste form og den nederste form er dårlig, efter at formen er rejst, og udjævningseffekten kan ikke opnås.
3. Når materialet er oprullet, er det ikke udjævnet, og det er svært at opnå formålet med udjævning på én gang, når matricen presses.
4. Strukturen af ​​den pressede del er stor, og den ujævne kraft af den øvre matrice forårsager buedeformation.
Det er de fejl, der ofte opstår i stemplingsprocessen. Disse defekter kan forhindres, så længe de tilsvarende modforanstaltninger findes.
Det følgende handler hovedsageligt om modforanstaltningerne i forskellige produktionsstadier:
1, Første inspektionstrin
1. Under bekræftelsen af ​​den første artikel i rammeformproduktionen blev tegningerne eller prøverne ikke kontrolleret omhyggeligt, og kun hoveddimensionerne blev målt, hvilket resulterede i forsømmelse af inspektion for andre problemer.
2. Skiftoverdragelsen afleverede ikke entydigt skimmeltilstanden og anså den fejlagtigt for acceptabel under den første inspektion, men forsømte inspektionen, hvilket resulterede i en dårlig produktionsbatch.
3. Efter reparation af skimmelsvamp bekræfter den første artikel kun vedligeholdelsesproblemerne, og forsømmer bekræftelsen af ​​andre kvalitetsproblemer.
Truffet modforanstaltninger:
a) I den første artikel skal der lægges særlig vægt på at kontrollere prøvens og tegningens overensstemmelse, herunder identifikation, skrifttype og bekræftelse af stempling.
b) Overdragelsesjournaler skal opbevares for vagtoverdragelsen, og de eksisterende unormale forme skal afleveres direkte, eller prøverne skal forklares.
c) Efter reparation af formen skal du være opmærksom på at kontrollere hullets position og relevante dimensioner for at forhindre forkert installation af industrielle aluminiumsprofiler, omvendt installation eller manglende stempel.
2, Reproduktionsstadiet af produkter, der ikke er blevet produceret i lang tid
1. Da det ikke er blevet produceret i lang tid, er det ukendt med produktkvalitetsstandarderne og tilbøjeligt til at kontrollere udeladelser.
2. Formen er ikke blevet produceret og vedligeholdt i lang tid, som ikke kan opfylde kvalitetskravene og er udsat for mange problemer.
3. Operatørerne er ikke bekendt med formproduktionsoperationen og er tilbøjelige til dårlig drift.
Truffet modforanstaltninger:
a) Når sådanne produkter produceres, bør de håndteres i overensstemmelse med status for nye produkter for at løse problemerne med kontrol i produktionen.
b) Når det sættes i produktion, skal det kontrolleres som et nøglepunkt, og det kan først fremstilles som et modent produkt, når det er stabilt.
c) Når de sættes i produktion, er det påkrævet at uddanne og træne operatører for at få dem til at forstå driftsmetoderne før produktion.
3, Produktdesignændringsstadiet
1. Upræcis informationskilde og utilstrækkelig indholdstransmission fører til problemet med uagtsomhed i bekræftelse af ændringer.
2. Skiftmetoden for nye og gamle produkter er ikke klar, og de gamle produkter håndteres ikke grundigt.
3. Den ændrede produktstandard blev ikke formuleret i tide, og kontrollen blev udeladt.
Truffet modforanstaltninger:
a) Den korrekte afdeling og godkendelsesmyndighed skal afklares for informationskilden, som skal fremsendes i form af dokumenter.
b) Nye og gamle produkter skal identificeres og isoleres korrekt, og håndteringsmetoden skal meddeles relevante afdelinger i form af dokumenter til implementering.
c) Det er nødvendigt at udarbejde ændringsproduktstandarden på forhånd. Det er nødvendigt at udføre tidlig vejledning eller træning til standarden på leveringsstadiet for produktprøven.