Er der andre hot runner-vibrationstilfælde?

Tilfælde 1: Udseendefejl er forårsaget af varmløbervibrationer i 3C tynde-væggede emner.

Baggrund: Mobiltelefonopladerhuse med tynde vægge (kun 0,8 mm tykke) fremstilles på et 3C elektronikanlæg. Når en enkelt--dyse varmløber bruges til direkte indsprøjtning, viser produktoverfladen ofte skiftende lyse og mørke vibrationsmærker under masseproduktion. Dette kan føre til en fejlrate på op til 22 %, hvilket fuldstændigt ikke opfylder udseendekriterierne.

Årsag til vibration: Ekstremt høje injektionshastigheder er nødvendige for tyndvægget injektion. Væskepulsering frembringes af smelten med høj-hastighed, der bevæger sig gennem den varme dyse. Denne pulsering forårsager højfrekvente-vibrationer, da den varme dyse ikke er individuelt dæmpet og fastgjort (den målte frekvens nåede 42Hz, ud over det sikre område). Periodiske vibrationsmærker efterlades på produktets overflade som følge af, at denne vibration straks overføres til støbeformens hulrum.

Løsning: For at reducere dysens vibrationsamplitude blev der installeret en høj-temperaturbestandig dæmpningsmuffe af rustfrit stål på den varme dyse. Samtidig blev indsprøjtningshastigheden sænket fra 120 mm/s til 85 mm/s. Efter korrektionen faldt defektraten til mindre end 0,3%, vibrationsfrekvensen faldt til 18Hz, og vibrationsmarkeringerne forsvandt helt.

Tilfælde 2: Resonansfejl forårsaget af aktiv vibration-Assisted Hot Runner-parameterfejl

Baggrund: For at øge flydeevnen af ​​høj-fyldstofsmelter blev et nyt sprøjtestøbningsanlæg til materialemodifikation købt et hot runner-system med aktiv vibration. 50 Hz valgt som standard vibrationsfrekvens. Hot runner manifoldens forbindelsesskruer gik alle i stykker, varmespiralen blev adskilt, og systemet blev ubrugeligt efter kun tre dages prøveproduktion.

Vibrationsårsag: Systemresonans var resultatet af den aktive vibrationsfrekvens på 50 Hz, der faldt sammen med hot runner-manifoldens iboende frekvens. Stress blev øget af høj-resonans, som hurtigt forårsagede metaltræthedsbrud.

For at undgå resonansområdet blev manifolden ombygget og dens egenfrekvens ændret til 70 Hz. Den aktive vibrationsfrekvens blev samtidig reduceret til 25 Hz. Der skete ingen vibrationsfremkaldt- strukturel skade i løbet af de følgende tre års produktion, og den aktive vibrations evne til at forbedre flydeevnen vedblev.