Hvad er klassificeringen af sprøjtestøbemaskinefejl?
Læg en besked
Sprøjtestøbningsprocessen
Termoplastisk sprøjtestøbning.
Overstøbning.
Indsæt støbning.
Cold Runner sprøjtestøbning.
Hot Runner Forme.
Der er tre typer blæsestøbningsprocesser:
Sprøjteblæsestøbning.
Ekstruderet blæsestøbning.
Der er hundredvis af sprøjtestøbningsudtryk, der bruges i industrien. Vi har valgt at fremhæve den mest almindelige nomenklatur, der bruges, når vi diskuterer sprøjtestøbeformdele, materialer og problemer.
Additiver – Disse forbindelser tilsættes til harpikser for at forbedre den samlede ydeevne og udseendet af færdige produkter. En nøgletrend på dette område i dag er at bruge tilsætningsstoffer, der er lavet af organiske materialer såsom æggeskaller, træmasse, risskaller eller materialer, der forbedrer plastens biologiske nedbrydelighed.
Legering - En plastlegering er en fysisk modifikation af en eksisterende plast for at opnå højere ydeevne og/eller funktionalitet. Disse legeringer bruges ofte i bilindustrien og til at erstatte metaldele.
Udglødning - Udglødning er opvarmning og langsom afkøling af en plastdel, som tillader polymerkæderne at trække sig tilbage og aflaste indre spændinger.
Montering – En sekundær produktionsfunktion til at forbinde færdige dele sammen.
Bagplade – En plade, som understøtter formen, stifterne og bøsningerne i injektionsmaskinen.
Blister - Som navnet siger, er dette en deldefekt, der vises som en lille boble eller vabel på overfladen af en del, og den er generelt skabt af gas- eller luftbobler.
Blæsestøbning - Processen følger de grundlæggende trin, der findes i glasblæsning. Et parison (opvarmet plastikmasse, generelt et rør) pustes op med luft. Luften skubber plastikken mod støbeformens hulrum for at danne den ønskede form. Når plasten er afkølet, skydes den ud. Denne metode bruges til at fremstille plastikflasker.
Broværktøj – En sprøjtestøbeform, der laver dele, indtil det endelige værktøj er færdigt. Disse forme eller værktøjer er ikke beregnet til at være produktionsværktøjer.
Bobler - Svarende til vabler, gaslommer eller hulrum, der er dannet inde i plastikken.
Hulrum - Den bearbejdede form i en form, der skabte formen af plastdelen.
Klemme - Den mekanisme, der holder formen på plads under støbeprocessen.
Kold slug – En defekt karakteriseret ved et lille uensartet område på delen forårsaget af et ukorrekt opvarmet stykke plastik, der sidder fast på delen.
Farvestof – Et pigmentsystem, normalt i pelletiseret form, pulver eller væske, som blandes med harpiks for at producere den ønskede farve.
Kompressionsstøbning - Navnet på denne støbemetode siger alt. Et opvarmet plastmateriale anbringes i en opvarmet form og komprimeres derefter til form. Plasten kan være i løs vægt, men kommer ofte i ark. Opvarmningsprocessen, kaldet hærdning, sikrer, at den sidste del vil bevare sin integritet. Denne støbemetode bruges ofte til at fremstille store genstande såsom bilkomponenter.
Copolymer - En polymer afledt af mere end én type monomer.
Kerne - Et fremspring eller sæt af matchende fremspring, som danner den indvendige overflade af en plastikdel. De betragtes ofte som de "mandlige" side af delen.
Revner – En defekt, der forårsager små revner, ofte forårsaget af overbelastning af plastmaterialet.
Krybning – Det "sæt", som en støbt del tager under stress og ikke vender tilbage til sin oprindelige form. Også kendt som "hukommelse".
Hærdning - Processen med at lade et plastik hærde eller stabilisere.
Cyklus – Den samlede tid, det tager for plastindsprøjtningsprocessen at fuldføre en færdig del.
Afgasning – Åbning og lukning af en form for at tillade gas at undslippe. Indespærret gas og/eller luft kan forårsage delefejl såsom blærer og bobler.
Delaminering - Denne defekt fremstår som et flagende overfladelag på delen og er ofte forårsaget af forurening eller fugt i harpikspellets.
Densitet – Masse pr. volumenhed af et stof.
Dimensionsstabilitet - En plastdels evne til at bevare den præcise form, den blev støbt i.
Træk – Vinklen eller graden af tilspidsning i en sidevæg for at hjælpe med at lette fjernelse af delene fra formen.
