Stærkt anbefalet: At dele erfaring med design af metalstempling

Dec 02, 2025

Læg en besked

★ Koncept af stempling dies
Prægematricer, også kendt som stansematricer, hardware-matricer eller metalprægematricer, refererer alle til det samme: en trykbearbejdningsmetode, der bruger en matrice fastgjort på en stansepresse eller presse til at påføre tryk på metal- eller ikke-metalplader, hvilket får materialet til at adskille eller danne sig, hvorved der opnås dele med specifikke dimensionskrav og acceptabel udseendekvalitet. Der findes mange typer matricer; her vil jeg hovedsageligt fokusere på metal stansematricer, som jeg er bekendt med.

Produkter, der forarbejdes ved hjælp af matricer, er grundlæggende ens i størrelse og udseende, med ringe forskel. Dette skyldes, at de muliggør hurtig formning, høj produktionseffektivitet, stabil produktkvalitet og opfylder præcisionskrav. Materialeudnyttelsen er høj, betjeningen er enkel, og arbejdsintensiteten for arbejdere er lav. De tekniske krav til operatører er ikke høje; generelt kan enhver lære hurtigt inden for en dag eller to, nogle endda på blot et par minutter. Hvis du er en hovedlinjeoperatør, skal du lære at betjene stansepressen, føderen, nivelleringsmaskinen og demontering og montering af matrice osv. Det er alle meget simple opgaver; styrke og vilje til at arbejde hårdt er alt, hvad der kræves.

Vær opmærksom på sikkerheden. Læg ikke noget i formen. Skruenøgler, sakse og andet værktøj bør ikke efterlades indeni. Efter en formreparatør har arbejdet på formen (fagbetegnelse: formreparation), skal du kontrollere, inden du begynder, om de har efterladt noget indeni. Selvom reparatører generelt ikke begår denne fejl, er det stadig godt at være opmærksom på. Undgå at beskadige skimmelsvampen eller skade dig selv eller dine hænder. Sikkerhed er i højsædet i dette job. Hvis noget ved et uheld efterlades inde i formen, kan et pludseligt slag fra stansepressen beskadige den, og hvis indholdet flyver ud, kan du komme til skade.

Nogle gange, når en gaffeltruck løfter en form, kan den falde. Forsøg aldrig at fange den med dine hænder. Hold afstand. Det er okay, hvis formen går i stykker, men lad den ikke ramme dig. Når en traverskran løfter en form, skal du holde afstand for at undgå at blive ramt af den.

At arbejde i formindustrien eller beskæftige sig med skimmelsvampe er udsat for ulykker. Nybegyndere på fabrikken bør være særligt opmærksomme på disse sikkerhedsforanstaltninger.

★Introduktion til strukturen af stemplingsmatricer
Strukturen af stanseforme og stanseforme er stort set ens. Forskellige matricer er designet i henhold til forskellige produktegenskaber og krav. Forskellige matricestrukturer har forskellige funktioner og producerer forskellige produkter. Generelt er nogle simple, og nogle er komplekse. Men uanset hvor kompleks strukturen er, forbliver dens grundlæggende struktur uændret, bestående af flere skabeloner, moduler og standarddele.

Matricen er generelt samlet af flere skabeloner og dele (kaldet indsatser eller indsatsblokke) og standarddele.

Den typiske stanseformstruktur, specifikt skabelonerne fra top til bund (inklusive kodenumre), er som følger:
Øvre matriceskabeloner inkluderer: Øvre støtteplade, øvre pude, øvre matriceholder (UPU), øvre bagplade (UBU), øvre klemplade (PHU), stopplade (PPS), stripperplade (PSU);
Lavere formskabeloner inkluderer:
Nedre matriceplade (DIE), nedre bagplade (LBD), nedre matriceholder (LPD), nedre pude, nedre støtteplade;
Andre mindre almindeligt anvendte skabeloner omfatter:
Øvre dækplade (CVU), ekstruderingsplade, øvre matriceplade, nedre afstrygerplade... Materialeplade, nedre stopplade, nedre klemplade, hanform, hunform osv.; Nogle formdele omfatter: Øvre formindsatser og -blokke: klempladeindsats, afstrygerpladeindsats, hulning osv.; Nedre formindsatser og -blokke: nedre formindsats, nedre formskær, osv.; Standarddele: fjedre, sekskantskruer, stopskruer, trådfjedre, udligningsbøsninger, styresøjler, styrebøsninger, udligningsbøsninger, dobbelte-stifter, ejektorstifter osv.; Ikke-standarddele: ekstern positionering, intern positionering, pitchpositionering, eksterne grænsestifter, interne grænsestifter osv.; ★ Stempling stempel nummerering Stempling stempel nummerering, Dette er generelt skrevet sådan her (for eksempel): Engineering støbeform: 90-KNMF0125RAH, 90-KNMF0125RAA, 90-KNMF0125RBB Progressiv støbeform: 90-KNMF0125SAA, 90-AHNF0 repræsenterer motoren 902-AHNF0 form, H repræsenterer i alt otte sæt (fra AH, nemlig RAH, RBH...RHH), og A repræsenterer det første sæt; RAA eller RBB repræsenterer en nitteform, såsom en nitte, osv. Nittefjedre osv.; I SAA og SBB repræsenterer S progressiv terning, 0125 repræsenterer terningnummeret, og det foregående F repræsenterer året. Matricenummeret angiver det år, det blev produceret, såsom F0125 eller G0125. Hvis F repræsenterer 2010, så kan en matrice produceret i 2010, F0125, blot henvises til som "Die 125." Dies produceret i 2011 vil begynde med G, og hvis du derefter siger "Die 125", vil folk sandsynligvis antage, at du refererer til die G0125.

Andre komponenter, såsom den øvre spændeplade (PHU), er nummereret 90-KNMF0125SAAPHU, hvor spændepladeindsatsen er 90-KNMF0125SAAPHPA001. Hvis denne kontinuerlige matrice har to sektioner, bruges A og B efter tallet 90-KNMF0125SAAPHU for at angive dette. I dette tilfælde skal spændepladen for den første sektion være 90-KNMF0125SAAPHUA, og for den anden sektion 90-KNMF0125SAAPHUB, hvor spændepladeindsatsen er 90-KNMF0125SAAP. HPA001, 90-KNMF0125SAAPHPB001; Nedre matrice: 90-KNMF0125SAADIE, 90-KNMF0125RAHDIE Med hensyn til andre delnumre, der ikke er forklaret her, gives en kort forklaring: ★Almindelige stemplingsmaterialer og udvælgelse Egenskaberne for materialer, der bruges til stempling, er tæt forbundet med stemplingproduktion. Deres egenskaber påvirker direkte stemplingsprocesdesign, stemplede deles kvalitet og produktlevetid samt organiseringen af balanceret produktion og produktionsomkostninger for stemplede dele.

Ved valg af materialer til stemplede dele skal ikke kun ydeevneegenskaber tages i betragtning, men også ydeevnekravene til stemplingsbehandling og efterfølgende processer skal opfyldes. De grundlæggende krav til materialer i stempling er som følger:

1. God stemplingsformningsydelse Til formningsprocesser, såsom strækning, bøjning, trinformning og konveks formning, skal materialet have en god stemplingsformningsydeevne, dvs. god modstandsdygtighed over for brud, god formvedhæftning og formfastholdelse. Ellers er produktet tilbøjeligt til deformation og brud, hvilket forårsager vanskeligheder med reparation af skimmelsvamp. Til separationsprocessen skal materialet have en vis grad af plasticitet.

2. Høj overfladekvalitet: Materialets overflade skal være glat og fri for defekter eller skader. Materialer med god overfladekvalitet er mindre tilbøjelige til at gå i stykker under formning, mindre tilbøjelige til at ridse formen og producerer dele med bedre overfladekvalitet.

3. Materialetykkelsestolerance skal opfylde nationale standarder: Fordi en vis formafstand kun gælder for materialer inden for et bestemt tykkelsesområde, påvirker overdreven tykkelsestolerance ikke kun kvaliteten af delene direkte, men kan også føre til skrot. I processer som korrektionsbøjning og formning kan for store positive tykkelsesafvigelser beskadige formen eller pressen.

1. Almindeligt anvendte stemplingsmaterialer: De mest almindeligt anvendte materialer i stemplingsproduktionen er metalliske materialer (inklusive jernholdige og ikke--jernholdige metaller), men der bruges nogle gange ikke--metalliske materialer. Jernholdige metaller omfatter hovedsageligt almindeligt kulstofstrukturstål, kulstofstrukturstål af høj-kvalitet, legeret strukturstål, kulstofværktøjsstål, rustfrit stål og elektrisk siliciumstål; ikke-jernholdige metaller omfatter hovedsageligt rent kobber, messing, bronze og aluminium; ikke-metalliske materialer omfatter pap, laminat, gummiplader, plastikplader, fiberplader og glimmer.

Leveringen af metalmaterialer til prægning er generelt i form af metalplader og båndmetal af forskellige specifikationer. Plader kan bruges til fremstilling af ingeniørmatricer, mens båndmetal (coils) bruges til produktion af progressive matricer, og kan også bruges til produktion af ingeniørmatricer. Metalplader har en større størrelse og kan bruges til stempling af store dele. Det kan også skæres i strimler i henhold til layoutets dimensioner til stempling af små og mellemstore-dele. Stripmetal (også kendt som spolemetal) har forskellige bredder og kan forlænges til ti meter i længden. Den leveres i ruller og er velegnet til automatisk fremføring i masseproduktion af progressive matricer.

For information om kvaliteter, specifikationer og egenskaber af forskellige materialer henvises til relevante manualer og standarder.

2. Rationelt udvalg af stemplingsmaterialer
Udvælgelsen af stemplingsmaterialer bør tage hensyn til brugskravene for de stemplede dele, kravene til stemplingsprocessen og økonomiske faktorer.

(1) Rationelt materialevalg baseret på brugskravene for stemplede dele
De valgte materialer skal gøre det muligt for de stemplede dele at fungere normalt i maskinen eller komponenten og have en vis levetid. Derfor skal de valgte materialer opfylde kravene til styrke, stivhed, sejhed, korrosionsbestandighed og varmebestandighed osv. i henhold til brugsbetingelserne for de stemplede dele. (2) Materialevalg baseret på stemplingsproceskrav

For enhver stemplet del skal det valgte materiale være i stand til stabilt at danne et kvalificeret produkt uden at revne eller rynke i overensstemmelse med kravene til dets stemplingsproces. Dette er det mest grundlæggende og vigtige materialevalgskrav. Derfor kan følgende metoder bruges til rimeligt materialevalg:

① Prøvestempling. Baseret på tidligere produktionserfaring og mulige forhold, vælg flere pladematerialer, der grundlæggende opfylder kravene til den stemplede del til prøvestempling. Til sidst skal du vælge den uden revner eller rynker og med en lav skrothastighed. Denne metode giver relativt intuitive resultater, men den har en betydelig grad af tilfældighed.

② Analyse og sammenligning. Baseret på analysen af egenskaberne ved stemplingsdeformation, sammenligne den maksimale deformationsgrad under stempling med den grænse deformationsgrad, der er tilladt af stemplingsydeevnen af arkmaterialet. Brug dette som grundlag for at vælge plademateriale, der er egnet til stemplingsprocessens krav til denne type del.

In addition, sheet materials of the same grade or thickness are further divided into cold-rolled and hot-rolled. In my country's domestic sheet materials, thick plates (t>4 mm) er varmvalsede-plader og tynde plader (t<4mm) are cold-rolled plates (hot-rolled plates also exist). Compared with hot-rolled plates, cold-rolled plates have more precise dimensions, smaller deviations, fewer surface defects, a brighter appearance, and a denser internal structure, resulting in superior stamping performance. (Note: t generally represents thickness in dies; for example, the thickness of the template and the thickness of the material can both be represented by t.) (3) Select materials reasonably according to economic requirements. The selected materials should be as inexpensive, readily available, and economical as possible, while meeting the requirements of performance and stamping process, in order to reduce the cost of stamped parts. ★ Classification of stamping dies. Stamping dies can generally be classified into two types: engineering dies and progressive dies. Engineering dies can be further divided into compound dies, drawing dies, riveting dies, etc. The structure and function of these dies are briefly introduced below. Engineering dies: also known as "single-operation dies," refer to dies that can only complete one stamping operation in one stamping stroke. After this operation is completed, the product needs to be removed from the die manually or by a robot and then placed into the next die to continue production until the last operation of the die is completed, at which point the entire product is considered finished. This type of mold is simple to repair, but production is time-consuming and labor-intensive, requiring significant manpower and time costs, and resulting in a high product scrap rate.

Sammensatte forme: Almindelige sammensatte formstrukturer omfatter sammensatte blanking og sammensatte strækkeforme. Denne formstruktur adskiller sig lidt fra andre tekniske formstrukturer. Dens punch (også kaldet hanform eller punchhoved) er designet i den nederste form. De øvrige formplader er i rækkefølge en nedre spændeplade (fastgøring af stansehovedet), en nedre stopplade og en nedre afstrygerplade (udvendig afstryger). Den øverste form består af en hunform (eller skærkant), en indre afstrygerplade og en øvre bagplade. Den indvendige afstryger bruger en højde-ens ærme ophængt på den øverste bagplade og understøttes derefter af en skubbestang eller fjeder. For eksempel, i en sammensat form, der bruges til blanking, behøver den indre stripper generelt kun at strække sig 0,50 mm ud af hunformen; den kan ikke være lavere end hunformen, ellers kan hunformens skærekant knække eller mislykkes med at strippe materialet. Kraften fra den indre afstryger skal være tilstrækkelig til at skubbe produktet ud af hunformen. Generelt, hvis materialet er relativt tykt, bruger vi en nitrogenfjeder.

Progressiv matrice: også kendt som "progressive die", refererer til en matrice, der fuldfører to eller flere stemplingsprocesser samtidigt på forskellige stationer under et stemplingsslag. Denne type matrice er sværere at reparere og kræver erfarne montører at betjene, men den er meget effektiv i produktionen. Hvis stemplingshastigheden er høj, kan der produceres tusindvis af produkter i timen, hvilket sparer arbejds- og tidsomkostninger, og produktskrothastigheden er lav.

★ Forår Kompression og Beregning

Et sæt stansematricer kræver en betydelig mængde elastiske materialer, herunder fjedre med forskellige specifikationer, urethan, nitrogenfjedre osv. Forskellige elastiske materialer vælges efter forskellige behov. Til bukning og udstansning er almindelige flade trådfjedre generelt tilstrækkelige, såsom brune fjedre, også kendt som kaffe-farvede fjedre. Hvis kraften er utilstrækkelig, tilføjes nitrogenfjedre, selvom omkostningerne er højere. Urethan bruges generelt til at trække matricer, forme matricer eller til at udflade.

Urethan er fremragende til dybtrækningsmatricer, selvom nitrogenfjedre også kan bruges. Andre komponenter såsom ejektorstifter, flydere og stifter med dobbelt-formål bruger generelt trådfjedre eller gule fjedre, så længe de tillader materialefjernelse uden at efterlade mærker eller deformationer på produktet. Urethan er karakteriseret ved relativt jævn kraft, men dets levetid er relativt kort; det kan revne, svigte eller visne efter en periode med produktion. Derfor bruges det generelt sjældnere, og nitrogenfjedre er mere almindeligt anvendte. Urethan er meget brugt til udfladning.

Fjedre, herunder flade trådfjedre og spiralfjedre, bruges til materialefrigivelse og kompression. Fjederkraften påvirker direkte glatheden af formproduktionen og kvaliteten af de producerede produkter. Utilstrækkelig fjederkraft kan føre til forskellige problemer såsom produktdeformation, manglende frigivelse af materiale fra formen, vanskeligheder med at fjerne produktet fra formen, materialerester og for tidligt slid på skærekanter og stanser.

Fladtrådsfjedre er generelt klassificeret efter farve: brun, grøn, rød, blå og gul, med kraft aftagende i den rækkefølge. Forskellige farver indikerer forskellige styrker og kompressionsniveauer.

Der er en enkel metode til at beregne fjederkompression. Det lærte jeg af min mentor, da jeg først begyndte at lære formfremstilling på fabrikken, og jeg vidste ikke meget om det endnu: Mål først fjederens samlede højde. Placer derefter fjederen i en skruestik og lås den. Brug derefter kaliber til at måle den resterende længde, efter at fjederen er fastspændt. Træk dette tal fra den samlede fjederlængde, og divider derefter med den samlede længde. Denne metode virker til ethvert forår. For eksempel er en brun fjeder 60 mm lang; efter at være blevet spændt fast i skruen, skulle den have ca. 45,6 mm tilbage. Træk 45,6 fra 60 mm for at få 14,4. Del 14,4 med 60 mm; resultatet er 0,24. Dette er dens kompression.

For fjedre designet til forskellige produktionscyklusser, såsom 1 million, 500.000 eller 300.000 cyklusser, resulterer en højere kompressionsværdi i en kortere fjederlevetid og en kortere formlevetid (selvfølgelig kan en knækket fjeder udskiftes). Efter en periode med skimmelproduktion kan fjederen miste sin styrke, og en fjeder af ringere-kvalitet kan endda knække inde i formen. Kompressionen af en fjeder beregnes generelt ud fra 300.000 cyklusser. Det betyder, at fjederen kan miste sin styrke efter 300.000 cyklusser. Naturligvis er levetiden for de fleste stempelmatricer ikke så lang. Alternativt kan den maksimale kompression bruges til beregning. Beregning baseret på maksimal kompression sikrer dog kun, at fjederen ikke brister inde i matricen. En mere tæt komprimeret matrice gavner også produktets fladhed.

De specifikke kompressionsværdier er vist i tabellen nedenfor:
Farve
100 cyklusser
500.000 cyklusser
300.000 cyklusser
Maksimal kompression
Brunt forår
16%
18%
20%
24%
Grønt forår
19.20%
21.60%
24%
28%
Rød forår
25.60%
28.80%
32%
38%
Blåt forår
32%
36%
40%
48%
Gult forår
40%
45%
50%
58%
Maksimal kompression (Denne fjeder kan...) Den maksimale kompression af en fjeder er lig med dens frie højde ganget med dens maksimale kompressionsforhold. For eksempel har en brun fjeder med en længde på 60 mm en maksimal kompression på 60 * 24 %, cirka 14. Denne fjeder kan maksimalt komprimeres 14 millimeter, og dens maksimale slaglængde er 14 millimeter. Matriceslaget skal være mindre end 14 millimeter. Overskridelse af 14 millimeter kan få fjederen til at svigte, deformeres, knække inde i matricen eller endda få matricen til at eksplodere, hvilket forhindrer pressen i at trykke ned.

Før montering af matrice skal fjederkompressionen beregnes for at sikre, at den er passende. Dette forhindrer problemer såsom matricefejl eller eksplosion under prøvekørsler.

★ Bestemmelse af blanking Die Clearance: Blanking clearance bestemmes generelt ved hjælp af empiriske formler og diagrammer.

De, der har arbejdet som stansematrice og designere i lang tid, besidder naturligvis rig erfaring og en dyb forståelse af forskellige produkter, herunder deres krav til materiale, dimensioner og udseendepræcision. De forstår også, hvordan man designer matricer for at sikre en gnidningsløs produktion af kvalificerede produkter, og hvordan man reducerer hyppigheden af matricereparationer og vedligeholdelse. Når de får en produkttegning, kan de let visualisere matricens omtrentlige struktur og have en klar forståelse af alle de relevante parametre.

Afstanden mellem stansen og skærkanten påvirker i høj grad kvaliteten af prægede dele og stansematricens levetid. Når du designer en stansematrice, er det derfor afgørende at vælge en rimelig frigang for at sikre, at tværsnitskvaliteten og dimensionsnøjagtigheden af de prægede dele opfylder produktkravene, at den nødvendige stansekraft er lav, og at stansematricens levetid er lang. Imidlertid er den rimelige frigang, der bestemmes ud fra perspektiverne af kvalitet, blankekraft og stansematricens levetid, ikke den samme værdi, men snarere en tæt tilnærmelse.

I betragtning af afvigelserne i matricefremstilling og slid under brug, vælges typisk kun et passende område som rimelig frigang i produktionen. Så længe frigangen forbliver inden for dette område, kan gode dele stemples. Under produktionsprocessen slides stansematricer ned, hvilket får frigangen til at øges. Derfor skal den mindste rimelige frigangsværdi anvendes ved design og fremstilling af nye stansematricer.

Baseret på erfaringen fra erfarne fabriksarbejdere gennem mange år med at undersøge og forbedre matricer, bør der bruges mindre frigangsværdier for dele, der kræver høj dimensionsnøjagtighed og vinkelret på tværsnittet. For stansedele med lavere krav til vinkelrethed og dimensionsnøjagtighed bør fokus være på at reducere stansekraften og øge stansematricens levetid, således kan en større frigangsværdi anvendes. Dens værdi kan beregnes ved hjælp af følgende empiriske formler: Bløde materialer:
Materialetykkelse t < 1 mm, stanseafstand c=(3 % ~ 4 %)t
t=1 ~ 3 mm, c=(5 % ~ 8 %) t
t=3 ~ 5 mm, c=(8 % ~ 10 %) t
Hårde materialer:
t < 1 mm, c=(4 % ~ 5 %) t
t=1 ~ 3 mm, c=(6 % ~ 8 %) t
t=3 ~ 8 mm, c=(8 % ~ 13 %) t

Det følgende er teoretisk viden fra lærebøger, hovedsageligt baseret på at sikre sammensmeltning af øvre og nedre revner for at opnå et godt-tværsnit.

Baseret på forholdet mellem trekant ABC kan frigangsværdien c opnås som:

c=(t – h0) tan=t (1-h0/t) tan
Hvor, h0-- udstansningsdybden; -- vinklen mellem retningen af maksimal forskydningsspænding og den lodrette retning.

Som vist i formlen ovenfor er afstanden *c* relateret til materialetykkelsen *t*, den relative indtrængningsdybde *h₀/t*, og crack-retningen * *. *h₀* og * * er relateret til materialets egenskaber; jo hårdere materialet er, jo mindre *h₀/t*.

Derfor er de vigtigste faktorer, der påvirker frigangsværdien, materialeegenskaberne og materialetykkelsen. Jo hårdere eller tykkere materialet er, jo større er clearance-værdien.

★ Hele processen med stempling af stansning

Hvordan fremstilles stemplet trin for trin?

En komplet udviklingsproces for prægematrice begynder med, at kunden sender produkttegningen til lederen af prægematricedesignafdelingen. Designchefen bekræfter, om afdelingens teknologi giver mulighed for produktion af produktet. I så fald laver designpersonalet tegningerne og forbereder materialerne. De nødvendige plader til matricen indkøbes, og der udføres grovbearbejdning for at muliggøre justeringer. Skabelonens tykkelse er slebet til en vis dimension, hvilket generelt efterlader 50 strimler (0,50 mm) på begge sider. Efter grovbearbejdning sendes matricen til varmebehandling.

Samtidig afholder designafdelingen et seminar for at udvikle trin-for-procestegningerne for produktet og skabe strimmeltegningen. Et produkt kan ikke fremstilles gennem en enkelt proces; det skal koordinere med andre processer for at producere et kvalificeret produkt. Efter produktprocesdiagrammet er færdiggjort, begynder designerne at designe formen.

Når designteamet har tegnet alle delene af formen, kan formen officielt begynde at behandle. Først males skabelonen til de korrekte mål. Derefter udføres elektrisk udladningsbearbejdning (EDM) for at markere ledningshullerne. Dernæst bruges trådskæring til at skære indsatshullerne, skære skærekanterne og blanking. Formen sendes derefter til en fræsemaskine eller CNC-maskine til forsænkning og genpositionering. Endelig kontrollerer kvalitetssikring delene; eventuelle fejl returneres til den ansvarlige afdeling til videre behandling. Når 合格 (kvalificeret), sendes formen til lageret til opbevaring.

Til sidst henter montøren delene fra lageret og begynder for-montageforberedelser, såsom affasning, afgratning, fjernelse af rust, bekræftelse af dimensioner, kontrol af, at alle områder er bearbejdet korrekt, og sikre, at der ikke mangler huller eller skruegevind. Når formdelene ankommer, kan monteringen begynde midlertidigt, idet formen samles stykke for stykke. Denne proces sparer betydelig tid sammenlignet med at samle først, når alle dele er ankommet.

Når formsamlingen er færdig, begynder prøvestøbning og fejlretning, indtil formen kan producere produkter, der opfylder den nødvendige dimensionelle nøjagtighed og udseendekvalitet. Derefter sendes prøver til kunden til godkendelse. Når kunden har bekræftet godkendelsen, betragtes alt arbejde på dette formsæt som officielt afsluttet, og det er klar til produktion. Herefter handler det om skimmel reparation og vedligeholdelse. Hvis formen er fin, er montørens arbejde glat. At være montør er ret stressende; du ved aldrig, hvornår formen går i stykker, og hvis den gør, skal du reparere den med det samme. Jo flere reparationer du laver, jo mere besværligt bliver det. Hvis formen er samlet godt og alt er udført korrekt, vil der selvfølgelig ikke være mange problemer.

★ Hvad er et slag? Hvordan beregnes hullængde?

Hvordan beregnes hullængde?

Lad os først undersøge, hvad en punch er, og hvilken rolle den spiller i en stempelmatrice.

Et stempel er en konveks matrice monteret på en spændeplade. Det udfører generelt funktioner som stansning, skæring, bukning, skabelse af trin, skabelse af buler, skabelse af strimler, tegning og nitning af stifter. Disse kan alle blot omtales som en "punch".

Længden af stansen til stansning er lig med: tykkelsen af klempladen + tykkelsen af stoppladen + tykkelsen af afstrygerpladen + materialetykkelsen + (1-2) millimeter. Længden af stansen for en 90-graders bøjning er lig med: tykkelsen af klempladen + tykkelsen af stoppladen + tykkelsen af afstrygerpladen + materialetykkelsen plus en eller to millimeter. Justeringer kan foretages efter behov under prøvestøbning. Andre vinklede bøjninger har generelt en vis vinkel foran; beregninger bør være fleksible og baseret på vinklen.

Længden af stansen til aftrapning er lig med: tykkelsen af spændepladen + tykkelsen af stoppladen + tykkelsen af afstrygerpladen + trinhøjden.

Det er blot faste regler; faktisk anvendelse afhænger af situationen. De vil ikke blive forklaret i detaljer her, men du vil forstå dem naturligt, efterhånden som du får mere viden om stemplet.

★Composite Dies, hvad er Composite Dies?

En kompositmatrice er en matrice, der fuldender flere stemplingsprocesser i et tryk. Processer, der kan anvende sammensatte formstrukturer, omfatter: blankning, skæring, bøjning, formning, formning, strækning, opstilling, ekstrudering og flangening. Den passende proces kan vælges fleksibelt baseret på faktiske behov. Generelt anbefales fire eller færre processer; for mange vil gøre fremstillingen af skimmelsvampe vanskelig, reducere formstyrken, øge skaderne, føre til hyppigere reparationer af skimmelsvampe og øge omkostningerne til formen. Brug af sammensatte forme kan forbedre produktpræcision og produktionseffektivitet.

For eksempel, når du stempler en skive, kan to forme bruges til at udstanse hullet og blanke materialet separat. Stansning udstanser det centrale hul, mens blanking former den ydre form. Hvis dette kan gøres i et trin med en enkelt form, er det en sammensat form. Enkelt-forme omfatter også strækning og trimning. Enhver form, der fuldfører to eller flere trin i én operation, kaldes en sammensat form.

På grund af de forskellige kombinationer af processer i sammensatte forme varierer ejektoranordningerne også. Jeg vil dele nogle almindelige sammensatte formstrukturer med dig, når jeg har tid.

Strukturen af en sammensat matrice til blanking eller opadgående bøjning: Punchen (også kaldet hanmatricen eller angriberen) er placeret i den nederste matrice. De andre matriceplader er i rækkefølge en nedre klemplade (til at fiksere stansen), en nedre stopplade og en nedre afstrygerplade (udvendig afstryger). Den øvre matrice består af en hun-matrice (eller skærekant), en indre afstrygerplade og en øvre bagplade. Den indvendige afstrygerplade bruger en højde-udligningsmanchet ophængt på den øvre bagplade og understøttes derefter af en skubbestang eller fjeder.

For sammensatte matricer, der bruges til blanking, skal den indre afstrygerplade generelt strække sig 0,50 mm ud af hunmatricen. Den bør ikke være lavere end hun-matricen, ellers kan hun-matricens skærekant knække, eller materialet kan ikke kastes ud. Kraften af den indre afstrygerplade skal være tilstrækkelig til at udstøde produktet fra hunformen. Generelt, hvis materialet er tykt, anvendes en nitrogenfjeder.

Sammensatte matricer er en type formstruktur og kan klassificeres som tekniske forme, fordi de ofte bruges i tekniske forme. Ofte bruger en hel ingeniørform en sammensat matricestruktur.

Kontinuerlige matricer bruges generelt til opadgående formning, opadgående bøjning, opadgående prægning, opadrettede prikker og opadgående hjørner og anvender ofte en sammensat matricestruktur.

★Når du bruger en sammensat matrice til stanseprægning, skal stansen strække sig over afstrygerpladen?

I dag modtog jeg et spørgsmål fra en studerende: Når du bruger en sammensat matrice til at stanse prægning, skal stansen strække sig over afstrygerpladen?

Svaret er ja, ellers hvordan kan du stanse prægning?

Jeg foreslår, at denne studerende gennemgår, hvad en sammensat matrice er, og hvordan man beregner stanselængden. Når du først forstår disse begreber, vil du naturligvis forstå, hvordan du besvarer dette spørgsmål.

Ved brug af en sammensat matricestruktur til stanseprægning er stanselængden lig med: spændepladetykkelse + stoppladetykkelse + afstrygerpladetykkelse + prægningshøjde.

Med andre ord, under stansning, når matricen er helt nedtrykt på pressen, skal stansen strække sig over afstrygerpladen. Hvor meget højere? Det skal være præcis den højde, der kræves til prægningen, og skal være inden for det tilladte prægningshøjde nøjagtighedsområde.

Når formen åbner og lukker, og formen ikke er under nogen kraft, skal stansen til den hævede del være kortere end afstrygerpladen og trækkes tilbage i afstrygerpladen; ellers skal strippeslaget øges.

Ved udstansning af hævede dele med en sammensat støbeform, skal afstrygerpladen først trykke ned på materialet, når støbeformen slippes, og pressekraften skal være tilstrækkelig før stansning af den hævede del; ellers kan produktet blive deformeret, eller de hævede deldimensioner kan være ustabile.

★ Forår Kompression og Beregning

Før montering af matrice skal fjederkompressionen beregnes for at sikre, at den er passende. Dette forhindrer problemer såsom matricefejl eller eksplosion under prøvekørsler.

★ Bestemmelse af blanking Die Clearance: Blanking clearance bestemmes generelt ved hjælp af empiriske formler og diagrammer.

Det følgende er teoretisk viden fra lærebøger, hovedsageligt baseret på at sikre sammensmeltning af øvre og nedre revner for at opnå et godt-tværsnit.

Baseret på forholdet mellem trekant ABC kan frigangsværdien c opnås som:

c=(t – h0) tan=t (1-h0/t) tan
Hvor, h0-- udstansningsdybden; -- vinklen mellem retningen af maksimal forskydningsspænding og den lodrette retning.

Derfor er de vigtigste faktorer, der påvirker frigangsværdien, materialeegenskaberne og materialetykkelsen. Jo hårdere eller tykkere materialet er, jo større er clearance-værdien.

★ Hele processen med stempling af stansning

Hvordan fremstilles stemplet trin for trin?

★ Hvad er et slag? Hvordan beregnes hullængde?

Hvordan beregnes hullængde?

Lad os først undersøge, hvad en punch er, og hvilken rolle den spiller i en stempelmatrice.

Længden af stansen til aftrapning er lig med: tykkelsen af spændepladen + tykkelsen af stoppladen + tykkelsen af afstrygerpladen + trinhøjden.

Det er blot faste regler; faktisk anvendelse afhænger af situationen. De vil ikke blive forklaret i detaljer her, men du vil forstå dem naturligt, efterhånden som du får mere viden om stemplet.

★Composite Dies, hvad er Composite Dies?

På grund af de forskellige kombinationer af processer i sammensatte forme varierer ejektoranordningerne også. Jeg vil dele nogle almindelige sammensatte formstrukturer med dig, når jeg har tid.

Sammensatte matricer er en type formstruktur og kan klassificeres som tekniske forme, fordi de ofte bruges i tekniske forme. Ofte bruger en hel ingeniørform en sammensat matricestruktur.

★Når du bruger en sammensat matrice til stanseprægning, skal stansen strække sig over afstrygerpladen?

I dag modtog jeg et spørgsmål fra en studerende: Når du bruger en sammensat matrice til at stanse prægning, skal stansen strække sig over afstrygerpladen?

Svaret er ja, ellers hvordan kan du stanse prægning?

Ved brug af en sammensat matricestruktur til stanseprægning er stanselængden lig med: spændepladetykkelse + stoppladetykkelse + afstrygerpladetykkelse + prægningshøjde.

★ Materialer og funktioner af stemplingsskabeloner

Generelle stansematricer består af:
* Øvre og nedre støtteplader, øvre og nedre puder og øvre og nedre matricebaser: Disse er typisk lavet af "bløde materialer" såsom A3 eller Q235, der tjener til at understøtte hele matricen, lette opsætningen af matricen og lette blanking.

* Øvre og nedre matriceplader: Disse plader fastgør skærekanten, indstiksblokken, indsatsen og ejektorstiften. Ekstern positionering, intern positionering, flydende styrestifter, stifter med dobbelt-formål, styreplader og flydende blokke er også fastgjort til den nederste matriceplade. Den nederste matriceplade skal have en hårdhed på ca. HRC58-62; for lav hårdhed vil påvirke stemplingskvaliteten. Tykkelsen er generelt 25-40 mm. Nogle skærekanter skæres direkte ind i matricepladen, hvilket betyder, at skærekanten er skåret direkte ind i matricepladen. Men hvis skæret er skåret, knækket, slidt eller har grater, er det svært at reparere matricen. En anden metode er at udskære en indsatsblok (almindeligvis kaldet den "nedre stansekant") og derefter indsætte den nedre stansekant i den nedre stanseplade. Højden skal være den samme som den nederste skabelon, med en fejl inden for ±1-2 mm, ideelt set inden for ±0,005 mm. Dette kan generelt opnås af slibemaskineoperatører eller montører. For meget fejl vil efterlade mærker på produktet (skimmelmærker).

Øvre og nedre bagplader er typisk lavet af Cr12 rustfrit stål. Tykkelsen af de øvre og nedre bagplader varierer afhængigt af behovet og stansekraften. Hvis der udstanses færre huller, kan bagpladerne være tyndere (8-10 mm). Hvis der udstanses flere huller, skal de være tykkere, generelt omkring 17-20 mm. Den nederste bagplade rummer hovedsageligt afblændingshuller, fjedergennemgangshuller, skruegennemgangshuller og styrestolpeventiler.

Øvre og nedre spændeplader tjener primært til at fastgøre stansen, matricen og styrestolpen. En tykkelse på 17-20 mm er generelt tilstrækkelig. Materialehårdheden af stansematrice-spændepladerne behøver generelt ikke at være særlig høj; blødere materialer er fine. Men materialer, der er for bløde, er også uønskede, da de kan trække stanseholderen direkte ind i spændepladen og beskadige den. Derfor, når der designes stansematricer, skal matricestrukturen, matricematerialevalg, pressetonnage og udstansningsafstand tages i betragtning i forhold til udstansningsprocessen for det emne, der skal præges. Dette vil minimere grater på det færdige emne og forlænge matricens levetid.

Der anvendes stopplader og afstrygerplader. Cr12 kan bruges til stoppladen, men afstrygerpladen skal være lavet af et hårdt materiale som Cr12Mov. Stoppladen og afstrygerpladen låses sammen med M6 eller M8 skruer og stifter. Stoppladen har hovedsageligt gennemgående huller, såsom udstansede huller og styrestolpe gennemgående huller. Afstrygerpladen tjener hovedsageligt til at fjerne, presse og styre stansen. Generelt bruger vi stripperpladen til at styre stansen, styrestolpen og stansen. I aluminiumsproduktion hopper aluminiumsspåner nemt ind i afstrygerpladen, hvilket forårsager skade på stansen, sætter fast stansen, knækker den eller trækker den ud af afstrygerpladen. Derfor er stopplader nødvendige for at styre stansen, og afstrygerpladen er passende forstørret med 10-20 spåner på den ene side; alternativt kan afstrygerpladen udføres i to sektioner, med den øverste sektion til vejledning og den nederste sektion også forstørret med 10-20 spåner på den ene side. Stoppladens tykkelse er generelt 8-17 mm, afhængigt af antallet af slag og den nødvendige kraft; afstrygerpladetykkelsen er generelt 20-25 mm.

Matricen, også kaldet en punch eller cutting edge, bruges til at stanse væk, skære væk, skære, punktere eller strække overskydende materiale. Eksempler omfatter: tegnestanser, bukkestanser, glideskærere, prægestanser, tegnestanser og nittestanser til nittematricer osv. Materialerne til matricer og udstansninger kræver høj hårdhed. Almindeligt anvendte matrice- og stansematerialer omfatter: Cr12Mo1v1, Cr12Mov, Skd-51, Skd-11, W6Mo5Cr4V2 (wolframcarbid) osv.

Teknisk terminologi forklaring:

**Gravning:** Et udtryk, der almindeligvis bruges til fremstilling af matrice, der henviser til trådens skærkant. For eksempel: skæring af skær, skæring af skær osv.

**Blødt materiale:** I stansematricer refererer dette til matricestål med en hårdhed på omkring HRC35, såsom 45# stål, A3, Q235 osv. Du kan nemt bule dette materiale ved at banke på det med noget lidt hårdere; det er meget blødt, deraf udtrykket "blødt materiale". På grund af dens gode stødmodstand bruges den generelt til at lave de øvre og nedre støtteplader, øvre og nedre puder og øvre og nedre matricebaser til stansematricer.

Hærdede materialer: I stansematricer refererer dette til matricestål med en hårdhed (efter varmebehandling) på ca. HRC 58-62 eller højere, såsom Cr12, Cr12Mo1v1, Cr12Mov, Skd-51, Skd-11 og W6Mo5Cr4V2 (wolframstål). Disse stål har meget høj hårdhed (men er også relativt skøre; en lille fejl kan nemt flise dem af). De bruges generelt til skærekanter, stanser eller andre dele, der kræver høj hårdhed i stansematricer.

★ Tre-se tegninger af stansematricer
Forstår du de tre-visningstegninger af stansematricer? Uanset om du er stansematricemontør, en stansematricedesigner eller en CNC-operatør, CNC-programmør eller en, der arbejder med slibemaskiner eller fræsemaskiner, kræver alt relateret til bearbejdning evnen til at læse og forstå tegninger. Dette er væsentligt. Hvis du ikke engang kan forstå tegningerne, hvordan kan du så bearbejde dele?

Udsigt: Et geometrisk mønster opnået ved at observere et objekt fra forskellige retninger.

For eksempel, når et objekt er placeret foran dig:

1. Når man ser det forfra, kaldes den resulterende geometriske form for billedet forfra; ser man det bagfra, kaldes den resulterende geometriske form bagfra.

2. Når man ser det fra venstre, kaldes den resulterende geometriske form den venstre visning; ser man den fra højre, kaldes den resulterende geometriske form den rigtige visning.

3. Når man ser den fra top til bund, kaldes den resulterende geometriske form topvisningen; ser man fra bund til top, kaldes den resulterende geometriske form for bundbilledet.

4. For at gøre diagrammet mere nøjagtigt, lettere at forstå og lettere forståeligt er der nogle gange også behov for snitbilleder, hele snitbilleder, halve snitbilleder og tværsnitsvisninger. Et snitbillede er det billede, du ser, når objektet skæres op; et fuldt snitbillede er det billede, der opnås ved fuldstændig at skære genstanden op; et halvt snitbillede er den geometriske form opnået ved at skære objektet i halve (ikke helt); et tværsnitsbillede er som at forestille sig, at objektet går i stykker på et bestemt tidspunkt og derefter grafisk repræsenterer det billede, du ville se efter bruddet.

Hej, jeg spekulerer på, om min forklaring har forvirret dig? Nedenfor er et diagram; Hvis du ser på det, vil det hjælpe dig til at forstå: Kan du tegne det geometriske faste stof repræsenteret af disse visninger ved hjælp af 3D-tegningsmetoder?

Lad os tale om tre-se tegninger.

Grundlæggende regler for tre-se tegninger: Længdejusteret, breddejusteret, højde ens.

Længde justeret-Længderne af frontbilledet og ovenfra er justeret.

Bredde ens-Bredderne af topvisningen, venstrevisningen og højrevisningen er ens.

Højdejusteret-Højderne af frontvisningen, venstrevisningen og højrevisningen er justeret (lige).

Følgende oplysninger er fra en anden kilde; Jeg håber, det vil være nyttigt for din læring.

Faktisk behøver du ikke at forstå disse begreber grundigt; en generel forståelse er nok. Det er jo teoretisk viden, og teoretisk viden er statisk; at vide for meget af det er nytteløst uden praktisk anvendelse. Det vigtigste er øvelse og praktisk evne til at-at kunne forstå og fortolke tegninger, at kunne repræsentere et geometrisk objekt ved hjælp af visninger og at få andre til klart at forstå, hvad du forsøger at udtrykke efter at have set på dine tegninger. Det er allerede meget godt. Formdesign involverer at udtrykke ens ideer gennem tegninger. Andre fremstiller derefter delene ud fra disse tegninger. Til sidst samler en montør formen og fremstiller en kvalificeret prøve.

★Almindelige materialer til stempling
Almindelige stemplingsmaterialer til stanseforme (også kaldet hardwareforme) omfatter:

Aluminium: Aluminium bruges almindeligvis til udvendige dele, såsom tastaturer til bærbare computere eller netbooks og andet tilbehør.

Galvaniseret stålplade: Dette er kold-valset stålplade belagt med et zinklag. Galvaniserede stålplader omfatter SECC og SGCC, som er rust-sikre og korrosionsbestandige-. De er relativt dyre. Almindelige tykkelser spænder fra 0,4 til 3,2 mm. De er kendetegnet ved fremragende malerbarhed, god fingeraftryksbestandighed, god korrosionsbestandighed og opretholder bearbejdeligheden af koldt-stål. SGCC-materiale med en tykkelse på 0,80 mm bruges almindeligvis til chassis og bunddæksler. Den har medium hårdhed, lidt hårdere end aluminium, men blødere end rustfrit stål. SGCC-materiale er relativt hårdt og har dårlige trækegenskaber. Hvis dette materiale bruges til at strække, skal matricen og stansen poleres til en meget høj glans; ellers er den tilbøjelig til at revne eller mikro{15}}revner.

Rustfrit stål: Det kan bruges til at producere forskellige størrelser af fjedre og udvendige dele. For eksempel er fjedrene til forskellige interfaces på bagsiden af stationære computerkabinetter lavet af rustfrit stål og produceret ved hjælp af stansematricer. Rustfrit stål er relativt hårdt, og nogle gange, når matricer ikke kan finde shims til vedligeholdelse, kan rustfrit stål bruges som en midlertidig løsning. Stanserne og skærekanterne på matricer, der bruges til stempling af rustfrit stål, kræver hyppig vedligeholdelse for at sikre en jævn produktion. Ellers er hyppige reparationer af matrice nødvendige.

Generelt skal shims punktsvejses- på delen ved hjælp af en punktsvejsemaskine; ellers vil de falde af under den næste matricefjernelse, hvilket forårsager problemer. Nogle fabrikker tillader ikke brug af shims; i dette tilfælde kan de svejses på og derefter slibes til de nødvendige dimensioner ved hjælp af en slibemaskine.

Almindeligt anvendte rustfrit stålmaterialer omfatter SUS301 og SUS304. SUS200-serien (inklusive 201, 202 osv.)

SUS300-serien (inklusive 301, 304, 310S, 321, 316L osv.)

SUS400-serien (inklusive 409, 410, 420J1, 420J2, 430, 436L, 444 osv.)

Blik: Blik? Lidt forvirrende, ikke? Da værkføreren på fabrikken kaldte det blik, troede jeg fejlagtigt, at det var "má guī tī" (麻口铁). Forkert. Egentlig er jeg heller ikke sikker; udtalen er den samme. Så lad os bare kalde det má guī tī! Má guī tī har god duktilitet, lav hårdhed og er relativt blød. Den er generelt velegnet til kompleks buet overfladestrækning, fordi den er mindre tilbøjelig til at revne. For eksempel topbetræk, og nogle små fjederclips.

Blik, hvor Sn er belægningen, kaldes også blik-belagt jern. Blik er et almindeligt navn for galvaniseret tin-belagt tynd stålplade, forkortet SPTE. Det refererer til kold-valset lav-kulstoftynd stålplade eller bånd belagt med kommercielt rent tin på begge sider. Tin tjener hovedsageligt til at forhindre korrosion og rust. Det kombinerer stålets styrke og formbarhed med tins korrosionsbestandighed, loddeevne og æstetiske udseende i ét materiale, der har egenskaber som korrosionsbestandighed, ikke-toksicitet, høj styrke og god duktilitet.

★ Hvad er pitchpositionering?
Hvad er pitch? Hvad betyder pitchpositionering? Pitch, som navnet antyder, refererer til kontrol eller regulering. Pitchpositionering betyder positionering ved at kontrollere afstanden. Den styrer fodringsafstanden for at forhindre overfodring, fejlfodring, beskadigelse af formen eller produktion af defekte produkter.

I stansematricer bruges pitchpositionering generelt i progressive matricer.

Dem, der ved det, vil måske sige: "Selvfølgelig bruger ingeniørmatricer ikke pitchpositionering!" Hehe.

Hvorfor bruges pitchpositionering kun i progressive dies, mens engineering dies generelt ikke gør det?

Det skyldes, at ingeniørmatricer typisk producerer metalplader af lignende størrelse og dimensioner, som placeres direkte i ingeniørmatricen til forarbejdning. Ellers ville det ikke blive kaldt en "ingeniørdie". Selvfølgelig har nogle ingeniørmatricer automatiske fodringssystemer; disse har normalt forudindstillede-fødere, der automatisk leverer materialet efter pressen slår til.

Progressive matricer har generelt dedikerede automatiske foderautomater. Hvordan kunne de ellers behandle materialet? Manuel fodring er problematisk, fordi unøjagtig fodring kan føre til en høj skrotmængde, en risiko, der undgås af automatiske foderautomater. Desuden er det kun små fabrikker, der typisk anvender manuel fodring; større fabrikker har normalt foderautomater. Operatøren placerer simpelthen materialet på føderen i overensstemmelse med kravene og indstiller indstillingerne.

Men automatiske foderautomater er ikke altid helt nøjagtige og kan nogle gange have små fejl. Det er her, pitchpositionering spiller en afgørende rolle. Nogle siger: "Pitchpositionering er afstanden mellem to positioneringsstifter." Er det korrekt? Faktisk er dette udsagn ikke forkert; teoretisk er det. Men hvad er afstanden mellem de to positioneringsstifter? Hvordan udregnes det? Haha, dette spørgsmål er for dybt. Du bør spørge en håndværkermester, der har specialiseret sig i design af hardwareforme.

Det blå område kaldes strimmelmaterialet. Så er der to røde cirkler; dette er placeringen af skæreværktøjets stanser. Jeg vil ikke tale om skæreværktøjsstanserne her; Jeg vil diskutere dem i et kommende blogindlæg. Denne gang diskuterer vi hovedsageligt pitchpositionering. Okay, lad os fortsætte. Her er en pitchpositioneringsblok; lad os bare kalde det pitch-positionering for nu, for det er det, vi ofte siger i formfremstilling, som "Hvor har du placeret pitch-positioneringsblokken?" "Lav en pitchpositioneringsblok." Her refererer tonehøjdepositionering til denne indgangsblok.

Pitch-positioneringsblokke er normalt installeret i den nederste form (haha, jeg gentager mig selv igen; hvis ikke den nederste form, hvor ville du ellers installere den? Dumt.). Det er der, hvor strimmelmaterialet først kommer ind. Strimmelmaterialet kommer først ind fra begyndelsen af den progressive matrice, derefter udstanses to huller (positioneringshuller). Dernæst passerer den gennem skæreværktøjsområdet (hvad er et skæreværktøj? Jeg vil forklare senere.). Efter at have passeret skæreværktøjet trimmes strimmelmaterialet her og skærer en del af. Derefter blokerer pitch-positioneringsblokken strimmelmaterialet for at forhindre fejlindføring.

Læg mærke til de to røde cirkler? Hvad er de? Hvorfor er de omringet? Tænk over det.

I den første røde cirkel er der et lille hak. Hvorfor efterlade et hak der i stedet for at skære det i en 90 graders ret vinkel? Tænk over det.

For hvad ligger der bag? Det er til pitch positionering. Pitchpositionering udføres normalt i en ret vinkel. Forestil dig, hvad der ville ske, hvis skærekanten her også var en ret vinkel?

Den afskårne kant er en ret vinkel, så stansen skal også laves i en ret vinkel, fordi en ret vinkel er en skarp vinkel, og materialet, der bruges til stansning, er generelt meget skørt, selvom det har høj hårdhed (jo højere hårdhed, jo mere skørt er det; jeg ved ikke, om det er korrekt, så vær venlig ikke at vildlede dig!). Den er meget skør og går let i stykker. Efter mange produktionskørsler kan den lille skarpe vinkel forsvinde. På dette tidspunkt vil snittet stadig være 90 grader? Selvom det er 90 grader, vil der være en stor grat, hvilket gør den unøjagtig ved stigningspositioneringspunktet, hvilket resulterer i fejl i det færdige produkt. Nu ved du hvorfor der er et lille hak der?

Behøver det punkt, hvor stigningspositionen kommer i kontakt med materialet, at bevare en skarp vinkel?

Selvfølgelig gør det det! Andre ubrugte områder kan affases for at forhindre ridser. Men dette punkt må aldrig affases. Ét snit vil ophæve pitch-positioneringsfunktionen, hvilket kræver, at den -svejses sammen igen. Efter slibning dannes en ret vinkel. Finder du den for skarp, kan du skrabe den let med en fil, men pas på ikke at lave et for stort snit.

Fordi foderautomater generelt har en høj fremføringskraft, og skærekanten normalt kun afskærer en smal sektion, kan materialet, hvis vinklen er skråtstillet her, og materialet er tyndt, omgå stigningspositionen og skynde sig ind i formen. I dette tilfælde er tonehøjdepositioneringen ineffektiv.

Generelt bruger større progressive matricer en dobbelt-indsatsblok med pin + pitchpositionering. Det vil sige, at der er en dedikeret indsatsblok ved stigningspositioneringspunktet, installeret ved skære- og kantbeskæringsområdet. Denne struktur er dog ikke egnet til mindre forme og tyndere materialer. Tænk over hvorfor?

Generelt, når formen er lille, og materialet er tyndt, bruges en trykplade i stedet for en dobbelt-stift. Fordi materialet er tyndere, er fodring med en trykplade relativt nemmere, mens en dobbelt-pind er mere besværlig. I denne situation kan du generelt bruge... En trykplade plus en pitchpositioneringsblok, eller endnu bedre, ingen pitchpositioneringsblok overhovedet. Hvorfor bruge en pitchpositioneringsblok, når du allerede har en trykplade? Designeren må have spist hundelort for at designe sådan en frygtelig form! Hahaha.

Hvis du designer en lille form ved hjælp af en trykplade plus en pitch-positioneringsblok, vil montøren helt sikkert forbande dig som den ovenfor, når du samler formen. Hvorfor ved jeg det så tydeligt? For der var en dum designer, der designede sådan en forfærdelig form, og vores montørkolleger bandede ham og grinede af ham bag hans ryg. Hehe.

Hvordan bruger du en trykplade til pitchpositionering? Det er sådan her. Antag, at materialebredden er 10 mm, og kanten er skåret af... To millimeter, så afstanden mellem det første par trykplader kan designes til at være 10 millimeter (selvfølgelig er frigang nødvendig, vær ikke så dum!). To millimeter skæres af ved skæret, så afstanden mellem det andet par trykplader (efter skæring) kan designes til at være 8 millimeter. Dette giver mulighed for pitchpositionering.

★ Analyse af årsagerne til skrotspring i stemplingsmatricer, og hvordan man fikser det.

Hvad er skrotspring? Hvad er chipspring? Nogle elever forstår måske ikke, så lad mig forklare.

Skrotspring og spånspring er grundlæggende det samme; det betyder, at skrotet hopper opad, på den nederste matriceplade eller andre steder. Kort sagt springer skrotet ud fra skæret.

Stansen skærer det overskydende skrot af. Så på grund af fejl fra formreparationspersonale, designere eller produktionslinjearbejdere, kan noget skrotmateriale, der allerede var blevet fjernet, springe ud fra den nedre skærekant igen. Forestil dig, hvor farligt det her er!

I bedste fald vil flere produkter blive skrottet; i værste fald kan skimmelsvampen blive beskadiget; og i meget alvorlige tilfælde kan folk komme til skade. Det er virkelig skræmmende. Dette er karakteren af formfremstilling; mange mennesker har mistet hænder eller er blevet handicappede på grund af skødesløshed under fremstillingen af forme. Medmindre du er i formdesign eller noget andet, lurer faren overalt, hvor du har at gøre med skimmelsvampe!

For at komme tilbage til punktet, lad os analysere årsagerne til skrotspring fra stemplingsmatricer, og hvordan man forhindrer det.

(I) Årsager til skrotspring (skrotchipspring) Årsager:

1. Formen på det blanke skrot eller den blanke del: Hvis formen er for enkel eller vægten for let, bæres den let op af stansen.

2. Magnetiske kræfter: Stansen eller skærkanten kan være magnetisk, enten naturligt eller på grund af ændringer i magnetisme forårsaget af slibning eller stød. Disse faktorer tiltrækker let skrot, især jernholdige materialer såsom blik, SECC og SGCC. Formdele fremstillet af disse materialer skal afmagnetiseres; ellers vil formen konstant producere spåner, hvilket kræver hyppige reparationer - en meget besværlig proces.

3. Indvirkningen af blanking-afstanden: For lille eller for stor spillerum kan forårsage, at grater vender tilbage til formoverfladen med stansen, hvilket resulterer i utilstrækkelig bearbejdningsnøjagtighed. Påvirkning af fejl mv.

4. Virkningen af stansehastighed: For høj hastighed kan få stansen, skærkantens indervæg og skrotet til at danne et stempel, hvilket resulterer i vakuumsugning. Det betyder, at stansen suger skrotet ud af den nederste skærekant. For at forhindre dette kan du få designeren til at skære et lille hul i midten af stansen og tilføje tilsvarende riller til bagpladen for at tillade luftstrøm og forhindre vakuumsugning. Alternativt, gør stansens skærende kanter ikke på et enkelt plan; dette reducerer sandsynligheden for sugning. Se diagrammet for detaljer.

5. Forkert valg og mængde af skæreolie: Tilsætning af for meget olie eller olie, der er for tyktflydende, kan få skrot til at klæbe til stansen og ikke falde af, hvilket fører til skår.

6. Skarpheden af de skærende kanter. Graden af skarphed er for høj; for meget glans og få grater resulterer i lav friktion med skærekanten og matricen, hvilket gør det nemt for stansen at blive suget ind. I dette tilfælde skal du finde andre måder at reparere formen på; du kan ikke bare arbejde på selve punchen.

7. Stempellængde påvirker processen. Generelt er "stanse"-længden for udstansning lig med: tykkelsen af klempladen + tykkelsen af stoppladen + tykkelsen af afstrygerpladen + materialetykkelsen + (1-2) millimeter. Så længe denne længde er opfyldt, er det fint. Men hvis den er for lang, vil stansen begynde at stanse, før materialet er presset helt ned, hvilket let forårsager slid på stansens skærkant. Hvis det er for kort, bliver affaldsmaterialet ikke slået helt ind i skråningen eller det lille trin under skæret, og det er nemt for det at hoppe op.

8. Den nedre stansekant... Årsagerne er som følger: 1. Den nedre stansekant har sædvanligvis en hældning eller et trin, generelt mellem 3 og 5 grader, afhængigt af faktiske behov og matricestyrke. Overdreven slibning øger stanseafstanden, hvilket fører til spånspring.

9. Andre årsager, såsom fremmedlegemer, der klæber til materialet og bliver båret ind i matricen.

10. Hvis stansen er stor og stærk nok, kan der bores et hul i midten, og der kan låses en stopskrue bagerst på stansen. Stopskruen, fjederen og ejektorstiften vil skubbe skrotmaterialet ned. Ejektorstiften skal stikke en eller to millimeter ud over stanseoverfladen; for lang, og det kan deformere produktet.

11. Alternativt kan en lille mængde urethanlim påføres forsiden af stansen med 502 lim, eller en lille plet kan svejses. Upload kræver et tilstrækkeligt stort slag og gode svejseteknikker; ellers vil stansen blive beskadiget, hvilket påvirker dens styrke.

★ Produktkvalitetsanalyse af dele til stempling
Produktkvalitetsanalyse af dele til stempling
Under produkttegningsprocessen er de vigtigste problemer, der kan opstå i tegnede dele: rynkning, revner, ujævn tykkelse, overfladeridser, formforvrængning og tilbagespring. Blandt disse fænomener har rynker og revner den største indflydelse på produktkvaliteten. Produkter med disse to problemer bliver bestemt ikke leveret og skal rettes. Produkter med disse to problemer skal generelt skrottes, og kunderne vil ikke acceptere dem.

I. Rynkning Under tegneprocessen kan de omgivende kanter af materialet på grund af tangentiel spænding... Overdreven spænding kan forårsage materiale ustabilitet, hvilket resulterer i ujævne rynker langs den tangentielle kant af produktet, en tilstand kendt som rynkning.

Alvorlige rynker kan også gøre det vanskeligt for materialet at passere gennem mellemrummet mellem matricen og stansen under strækning, hvilket øger trækdeformationskraften og endda fører til rivning.

Forekomsten af ustabilitet afhænger både af størrelsen af den tangentielle spænding ved materialets kant og tykkelsen af den strakte del.

Generelt er nitrogenfjedre eller urethan gummi bedre til at strække matricer, da de er mindre tilbøjelige til at rynke og revne. Hvorfor? Fordi nitrogenfjedre eller urethan gummi generelt giver mere jævn kraft, hvilket undgår ujævn kraftfordeling.

Nitrogenfjedre er bedre end urethan gummi, fordi nitrogenfjedre har en stærkere kraft... Nitrogenfjedre fås i store mængder og har en meget ensartet styrke, men de er mange gange dyrere end urethan, hvilket gør dem uoverkommelige for mange fabrikker. Generelt er det kun større fabrikker, der har råd til at bruge nitrogenfjedre.

Urethan krymper over tid, mister sin oprindelige styrke og kræver udskiftning. Det er dog meget billigere end nitrogenfjedre.

For at forhindre rynker bruges trykringe, nogle gange kaldet trykribber. Disse er hævede ribber placeret rundt om materialet uden at påvirke efterfølgende processer, hvilket holder materialet på plads. Dette resulterer i et fyldigere, mere jævnt produkt efter udstrækning og forhindrer rynker. Emneholderens kraft skal justeres under prøvestøbning. Det oprindelige design er sjældent perfekt, og justeringer af højden af emneholderribbene er nødvendige baseret på det producerede produkt. For stor emneholderkraft øger friktionen mellem materialet, matricen og emneholderringen, hvilket fører til udtynding af materialevæggen og endda rivning. Utilstrækkelig emneholderkraft forhindrer effektivt rynkning.

Det andet problem er rivning, et almindeligt problem, man støder på under udstrækningsprocessen.

Når trækspændingen på cylindervæggen overstiger materialets styrkegrænse, vil produktet rives. Rivningen forekommer typisk lidt over stanseradius på cylindervæggen.

Faktorer, der påvirker rivning, omfatter: materialets trækegenskaber, materiale... Materialets diameter og tykkelse, trækkoefficienten, matricens og stansens filetradius, emneholderens kraft og friktionskoefficienten osv.

Hvis matricens og stansens filetradius er for lille eller for skarp, er det let at rive produktet i stykker. Almindelige matricereparationsmetoder omfatter forøgelse af filetradius, udglatning af filetområdet og polering af det. Hvis alt andet fejler, er det meget effektivt at påføre olie under produktionen, især at trække olie.

Når du designer stansematricer, skal du forsøge at øge filetradius så meget som muligt inden for grænserne af kundens produktkrav. Undgå at gøre dem for skarpe. Nogle designere mangler forståelse og skaber tegnematricer, der revner alvorligt under prøvekørsler, hvilket gør reparationer af matrice utroligt vanskelige og udmattende for montøren.

Under tegning, brug... Korrekt smøring er essentiel for en jævn fremdrift af tegneprocessen og forbedrer udtyndingen af cylindervæggen. Det er dog afgørende at bemærke, at smøremiddel kun bør påføres på arbejdsfladen af matricehulrummet. Kontaktfladen mellem stansen og materialet bør aldrig smøres, da dette skaber fordelagtig friktion mellem stansen og emnets overflade, hvilket forhindrer materialets glidning, rivning og udtynding.

★ Hvilke tekniske færdigheder og forarbejdningsudstyr kræves til reparation af stansematricer? De forskellige dele af en stempelmatrice skal først gennemgå disse procedurer:

Først skal materialet skæres. Hvordan kan det næste trin i forarbejdningen fortsætte uden at skære materialet? Skæring refererer til grov bearbejdning. Generelt skal en matriceskabelon først groft høvlet fladt på en høvl, og derefter groft slibes på en stor overfladesliber (også kaldet en stor slibemaskine). Grovbearbejdning udføres, hvilket efterlader en vis mængde (generelt 50 mm, med et præcisionskrav på ±10 mm). Derefter sendes dele, der kræver varmebehandling, til varmebehandling. Efter varmebehandling gennemgår de præcisionsbearbejdning på en stor slibemaskine. På dette stadium kræves der større præcision; for eksempel, hvis skabelontykkelsen er 25,00 mm, skal præcisionskravet være inden for ±0,01 mm. Dette afhænger af formålet med skabelonen; generelt er en forskel på en eller to mm ikke signifikant, så længe det færdige produkt ikke har mugmærker.

Efter slibning sendes delene til gevindskæring, derefter trådskæring, efterfulgt af fræsning, CNC-bearbejdning mv.

For små dele er processen som følger: afhængig af delens størrelse saves den med en sav eller fræses... Efter skrubning på en fræsemaskine slibes overfladen, overskydende materiale fjernes, og når det er nogenlunde færdigt, er det enten tråd-skåret eller CNC-bearbejdning (høj-hastighedsfræsning) alt efter behov. Elektrisk afladningsbearbejdning (EDM) anvendes om nødvendigt. Herefter udføres kvalitetssikringsmåling.

Generelt er høvle, drejebænke, fræsemaskiner, boremaskiner og slibemaskiner essentielle værktøjer til formmontører. Men større fabrikker i dag bruger sjældent høvle eller drejebænke, fordi specialiseret personale håndterer disse processer, så du behøver ikke bekymre dig om dem. Udover høvle og drejebænke, hvilket andet bearbejdningsudstyr skal montører mestre?

Da fremstilling af en stansematrice kræver så meget bearbejdningsudstyr, hvad med matricereparation? Matricen er... Hvorfor skal den repareres?

Fordi den er i stykker og ikke kan producere produkter. Hvorfor gik det i stykker? På grund af mangelfuldt design, forlænget formproduktionstid, tekniske problemer med formreparationspersonalet eller skødesløshed fra produktionslinjearbejdere osv.

Hvad indebærer reparation af skimmelsvamp hovedsageligt reparation?

Ret det der er gået i stykker. Hvis ejektoren f.eks. ikke udstøder materiale, kan det skyldes utilstrækkelig fjederkraft, et urimeligt design af ejektorkomponenten osv. I dette tilfælde kan det kræve udskiftning eller tilføjelse af fjedre, forbedring af ejektorstrukturen, tilføjelse af ejektorstifter osv. Dette kræver boring på en boremaskine eller boremaskine med forsænket boremaskine. Det kan også være nødvendigt at svejse, hvilket kræver viden om buesvejsemaskiner og argonbuesvejsning. Efter svejsning kan slibning og fræsning også være påkrævet.

Okay, nok sagt. Generelt omfatter de færdigheder, som en stansematrice/reparatør har brug for:

1. En grundig forståelse af arbejdsprincipperne for forskellige matricer og deres krav til bearbejdningspræcision. Hvis du er ansvarlig for et sæt stansematricer, skal du først fuldt ud forstå dets struktur, arbejdsprincipper og designkoncepter. Du skal være fortrolig med hver enkelt dels funktion og ydeevne, så du hurtigt kan lokalisere problemet og reparere specifikke områder, når matricen fejler eller går i stykker under produktionen. Hver matrice har en anden struktur og designerens tilgang, så reparationsmetoderne er forskellige for hvert sæt, selvom de stort set ligner hinanden. Med erfaring kan du trygt sige "ingen problem" med enhver form, du håndterer, fordi du kan overvinde ethvert problem-det er bare et spørgsmål om tid og kræfter. Men selv med stor erfaring, vil du ikke være helt sikker. Die teknologi udvikler sig hurtigt; nye teknikker og ideer vil hurtigt dukke op. En reparationsmetode, der blev brugt i går, er måske ikke så effektiv i dag. Hehe, det er lidt af en overdrivelse, lad det ikke afskrække dig fra at lære om dies!

2. Være dygtig til at betjene slibemaskiner, fræsemaskiner, boremaskiner og TIG-svejsemaskiner. De forarbejdede dele skal opfylde støbeformens præcisionskrav. Høvle- og drejebænkefærdigheder er sjældent nødvendige, og ikke at kende dem er ikke en big deal. Selvom disse færdigheder tidligere var essentielle, er de ikke længere nødvendige på grund af hurtige teknologiske fremskridt. En grundlæggende forståelse af slibebor og fræsere er også nødvendig, da disse nogle gange er nødvendige for reparation af forme. Hvis du ikke ved hvordan, sidder du fast og bliver nødt til at bede om hjælp.

3. Ved du, hvad EDM, wire EDM og CNC-bearbejdning gør? Hvad er deres respektive bearbejdningspræcisionsniveauer? Hvornår skal du bruge hvilken? Du skal være helt klar over dette. Dette giver dig mulighed for at vælge fleksibelt under reparation af skimmelsvampe, hvilket sparer tid og forbedrer effektiviteten.

Kort sagt, det handler om det. Når du først forstår arbejdsprincipperne for forme, vil du være frygtløs. Hvis en skimmelsvamp går i stykker, ved du straks, hvor problemet kan være, og hvad der skal ændres.

For designere skal du være dygtig til at tegne software og solid modellering, såsom CAD, UG, Pro/E, 3DMAX, Mastercam osv., afhængigt af fabrikkens krav. At kunne designe formen er tilstrækkeligt! CAD kan bruges til at designe relativt simple forme, mens mere komplekse forme kræver 3D-modellering. Solid modellering er mere intuitiv og reducerer fejl. Selv med en stærk rumlig fantasi garanterer afhængighed udelukkende af CAD til konceptuelt design ikke en fuldstændig forståelse af komplekse formstrukturer, hvilket fører til fejl, udeladelser og strukturelle fejl, hvilket øger formbehandlingstiden og leveringstiden, spilder tid og ressourcer. For montører er en vis viden om tegnesoftware også nødvendig, såsom kontrol af lige linjelængder og delbredder. Dette er afgørende for reparation af forme, da det er afgørende for bearbejdning og reparation uden at kende delens dimensioner.

★ Rollen af afstrygerpladens trykrille i progressive matricer De fleste formstriperplader, såsom ingeniørforme, har ikke trykriller. Hvorfor kræver progressive dies dem så? Hvorfor behøver ingeniørmatricer ikke trykriller? Haha, forstår du nu?

Hvorfor behøver ingeniørmatricer ikke trykriller? Dette skyldes, at materialerne, der er stemplet af ingeniørmatricer, generelt er tykkere, mere ru og har lavere præcision. De kræver ikke den lange stribe materiale, som progressive matricer kan presse. Tekniske matricer er også mindre med kortere matriceplader, og den nødvendige dimensionelle nøjagtighed er ikke så høj. De er også nemmere at reparere og justere. Derfor behøver ingeniørmatricer generelt kun grænsestifter og behøver ikke trykriller. Progressive matricer skal på den anden side opnå masseproduktion, og produktpræcisionen er højere end for tekniske matricer. Derfor er præcisionskravene til matricen relativt højere, og trykriller er en måde at forbedre matricens præcision på. Derfor bruger progressive matricer generelt trykriller i forbindelse med grænsestifter for at kontrollere spalten af produktstrimlen i matricen.

Hvorfor skal progressive matricer designes med trykriller? For når stripperpladen på en progressiv matrice kommer i kontakt med og presser ned på materialet, betyder et stærkt tryk ikke nødvendigvis, at det holder materialet helt på plads. Derfor har overfladen af afstrygerpladen, der er i kontakt med den nedre formplade på en progressiv matrice, normalt en trykrille med en dybde på 0,05 mm til 0,08 mm (justerbar i henhold til materialetykkelsen), almindeligvis kendt som "for-presning." Bredden er lidt bredere end strimmelmaterialet for at sikre, at alt materialet er presset inde. Dette sikrer et ensartet mellemrum mellem strimmelmaterialet og matricen under skæring, hvilket tillader matricen at holde materialet fuldt ud på plads og forhindrer ujævnt tryk, der kan forårsage slid på stansen og skærekanterne eller ujævn finish.

Bemærk: Fordi trykrillen arbejder sammen med lokaliseringsstifterne for at kontrollere mellemrummet mellem strimmelmaterialet i matricen, og afstrygerpladen har en trykrille, bør for-trykdybden også tages i betragtning, når lokaliseringsstifterne designes (nogle gange kaldet højde-begrænsende stifter, haha). Dette reducerer tilpasningstiden for montøren under samlingen af matrice og fremskynder fremstillingsprocessen for matrice-.

For eksempel: Hvis produktets materialetykkelse er 0,20 mm, og afstrygerpladens trykrille kan designes til at være 0,05 mm, så kan højden af begrænsningsstolpen på den nederste skabelon designes som: nedre skabelontykkelse + (0,20 mm - 0.05 mm). Hvis den nederste skabelontykkelse er 25,00 mm, så kan højden af begrænsningsstolpen på den nederste skabelon designes som: 25,00 mm + (0,20 mm - 0.05 mm) - 0.03 mm (for stærkt tryk)=25.12 mm. Dette er tilstrækkeligt; efterlad ca. 0,03 mm til det stærke tryk. Hvis den begrænsende stolpehøjde er designet til at være 25,15 mm, vil der ikke være noget stærkt tryk, hvilket er urimeligt. Det er bedst at efterlade et lidt stærkt tryk, 0,03 mm er nok; design det ikke for stift.

★ Hvad er formålet med den progressive fodstøtteplade?

Hvad er formålet med den progressive fodstøtteplade?

Fodstøtter kan opdeles i underfødder og overfødder; støtteplader kan opdeles i nedre støtteplader og øvre støtteplader.

Fodstøttepladens hovedfunktioner i progressive matricer er: at støtte og fiksere matricen, give trykmodstand og stødabsorbering, forlænge matricens levetid, øge matricehøjden og lette matriceopsætningen (dvs. montering af matricen på pressen). Den nederste fod og den nederste støtteplade letter også fjernelse af affald.

Hvad er formålet med fodstøttepladen i progressive dies? Faktisk er disse grundlæggende ubrugelige; det er bedst at undgå dem, hvis det er muligt, da der også er matricen.

Når matriceopsætningen er praktisk, kan den øvre støtteplade og den øverste fod udelades. Med andre ord er den øverste fod og den øvre støtteplade valgfri. Så længe matriceopsætningen er praktisk, kan matriceindstillingsåbningen designes på matricebasen, hvilket sparer materialer, reducerer unødvendigt spild og sparer virksomhedens udgifter.

Bemærk dog: For matricer, der kræver blankning, skal du være forsigtig, når du forsømmer den nederste støtteplade og den nederste fod. Den nederste fod og den nederste støtteplade letter også fjernelse af affald. Glem ikke dette! Hvis du laver sådan en fejl, og terningen ikke har nogen steder at blanke, bliver du til grin.

Forudsat at blanking ikke er påvirket eller unødvendig, formopsætning er praktisk, og anden formydelse ikke kompromitteres, kan den nederste støttefod og den nedre støtteplade udelades. Da de ikke er nødvendige, kan de undlades.

★ Funktionen af afstrygerpladen i en stempling
Afstrygerpladen er det almindelige navn for afstrygerpladen. Den øverste afstrygerplade er forkortet til PSU. Over afstrygerpladen er stoppladen (PPS), derefter spændepladen (PHU), bagpladen osv. Der er selvfølgelig ikke kun øvre afstrygerplader, men også nedre afstrygerplader mv.

Hvad er en stripperplade? Hvad er funktionen af afstrygerpladen i en stansematrice?

"Stripning" betyder selvfølgelig ikke at fjerne overfladen. At forstå at fjerne overfladen er ikke forkert, hehe. Her refererer "脱" (tuō) faktisk til at fjerne eller adskille materialet eller produktet fra formen, almindeligvis kendt som "脱料" (tuōliào). Når produktet sidder fast i formen og ikke kan fjernes, kaldes det "不脱料" (bùtuōliào). Når du reparerer skimmelsvampproblemer, støder man ofte på problemet med "不脱料", såsom "xx-formen fjerner ikke materiale, gå venligst hen og reparer det!", hvilket betyder, at produktet sidder fast i formen og ikke kan fjernes.

Hvad er funktionen af udløserpladen til stanseformen? Dens primære funktion er selvfølgelig at frigøre-ved at fjerne produktet fra formen. Men har den andre funktioner? Hvordan ser det ud, når formen er lukket?

Haha, har du det? Det bruges til at arbejde med den nederste matriceplade. Og hvad er formålet med at arbejde med den nederste matriceplade? Det er til at presse materialet. Har du det?

Sammenfattende har udløserpladen til stanseformen to funktioner: For det første, frigør-ved at adskille produktet; for det andet skal du trykke på-og holde materialet på plads til bukning, stansning og andre processer.

Man kan også sige, at funktionerne af udløserpladen til stanseformen er frigørelse og tryk. Dette er også acceptabelt; det er klart og let at forstå.

★ Hvilke komponenter kræves generelt for at danne en relativt komplet stanseform?
De komponenter, der generelt kræves for at danne en relativt komplet stanseform, omfatter: skabelon, indsatsblok og standarddele osv.

Skabelonen inkluderer: øvre og nedre støtteplader, øvre og nedre puder, øvre og nedre matricebaser, øvre og nedre skabeloner, øvre og nedre støtteplader, øvre og nedre klemplader, stopplader, afstrygerplader, matricer, stanser eller skærekanter osv.

Indstiksblokke (øvre matrice): klempladeindsatsblok, afstrygerpladeindsatsblok, stanse, osv.

Indstiksblokke (nedre dyse): nedre dyseindsatsblok, nedre dyseskærekant, flydeblok, positioneringsindsats osv.

Standarddele: fjedre, sekskantskruer, stopskruer, trådfjedre, bøsninger med ens-højde, styresøjler, styrebøsninger, bøsningsskiver med samme-højde, dobbelte-formålsstifter, ejektorstifter osv.

Ikke-standarddele: ekstern positionering, intern positionering, pitchpositionering, eksterne grænsestifter, interne grænsestifter osv.

info-750-750

Et par af:En komplet guide til fejlfinding af enkelt-endede varmeelementledningsfejl; væsentlig viden til industriel varmevedligeholdelse.

Næste:Nye udviklingstendenser i industrien for enkelt-elektriske varmeelementer i 2025: Et must-læs for grossisters lagerplanlægning