Otte almindelige defekter i galvanisering og deres årsager

Galvanisering er en uundværlig grundproces i fremstillingsindustrien. Defekter er uundgåelige ved galvaniseringsproduktion. Hyppig forekomst af defekter vil påvirke produktionsfremskridt og produktkvalifikationsgrad, hvilket resulterer i økonomiske tab. Eliminering af defekter er en vigtig del af ledelsen af ​​galvaniseringsteknikere. Det følgende er en analyse af de mest basale defekter og deres årsager. 1. Dårlig belægningsvedhæftning Dårlig vedhæftning opstår generelt i følgende situationer: (1) Dårlig bundlagsvedhæftning, som for det meste skyldes dårlig forbehandling, oliepletter på basismetallet eller ufuldstændig fjernelse af oxidfilm. (2) Ukorrekt kontrol af basisbelægningssammensætningen, såsom forkert forhold mellem kobber og frit cyanid i alkalisk kobber, hexavalent chromkontamination osv. (3) Overfladeaktive stoffer i forbehandlingsprocessen klæber til basisoverfladen og renses ikke grundigt. (4) Overdreven korrosion. Nogle fabrikker bruger høje koncentrationer af rustfjerningssyre eller tilsætter ikke korrosionsinhibitorer, hvilket også kan forårsage dårlig vedhæftning. 2. Skør belægning Den største årsag til skørhed er for store organiske urenheder eller organiske tilsætningsstoffer i pletteringsopløsningen. Nogle tekniske operatører betragter tilsætningsstoffer som et vidundermiddel og tilføjer tilsætningsstoffer, så snart der er et problem med belægningen. Ubalancerede additivforhold eller overskridelse af den tilladte øvre grænse vil forårsage en skør belægning. Derudover kan unormal pH-værdi og forurening af pletteringsopløsningen med tungmetalioner også forårsage skørhed. Det er nogle gange svært at skelne mellem skør belægning og dårlig vedhæftning. Generelt kan skelnen skelnes på følgende måde: en belægning med dårlig vedhæftning kan rives af uædle metallet i stykker, vil ikke flyve ud i partikler, når den bøjes, og tynde beklædte dele vil ikke give en hvæsende lyd; en skør belægning kan ikke rives i stykker, når den skrælles, vil flyve ud i partikler, når den bøjes, og tynde beklædte dele vil give en hvæsende lyd. 3. Nålehuller Nålehuller er mest almindelige ved blank nikkelbelægning og blank syrekobberbelægning. Der er tre typer af pinholes, der almindeligvis ses: (1) Pinholes forårsaget af brintudvikling er koniske. (2) Pinholes forårsaget af olie og organiske urenheder er fine og uregelmæssige. (3) Nålehuller forårsaget af små huller i basismetallet er uregelmæssige, ligesom fluetæer, og er svære at identificere. De skal bestemmes gennem test og observation af basisoverfladen. 4. Grater er forskellige fra nålehuller. Du kan tørre fejlområdet af med vådt papir. Hvis der er papirrester på fejlfladen, er det en grat, og hvis der ikke er papirrester, er det et nålehul. Hovedårsagen til grater er faste urenheder. (1) Faste urenheder bragt ind i pletteringsopløsningen af ​​den pletterede del selv, såsom jernspåner; malingspartikler korroderede fra malingsfilmen ved først maling og derefter galvanisering. (2) Faste urenheder blandes ind udefra eller bringes ind, når anoden er opløst. Det anbefales, at anoden pakkes ind i en anodepose. 5. Blooming Blooming er hovedsageligt forårsaget af for store organiske urenheder, ubalance i forholdet mellem pletteringsopløsningens komponenter, blegemidler og overfladeaktive stoffer (såsom natriumlaurylsulfat). Samtidig kan urenheder i pletteringsopløsningen eller dårlig rensning af den tidligere proces før plettering også forårsage blomstring. 6. Oversvømmelse Alkalisk pletteringsopløsning, der er tilbage i porerne i basismetallet, kan nemt forårsage oversvømmelse, såsom alkalisk zinkbelægning, alkalisk tinplettering osv. For nogle pletteringsopløsninger, der indeholder mere organisk materiale, kan f.eks. plettering. Derudover kan dårlig rengøring efter trivalent chromblå-hvid passivering og dårlig vandkvalitet også forårsage oversvømmelser. Nogle fabrikker har taget nogle metoder i brug til at løse problemet med oversvømmelser, såsom at bruge citronsyre til at neutralisere alkalisk zinkbelægning, at bruge trinatriumphosphat til sur tinbelægning og at bruge vand-opløselige tætningsmidler til zinkpassivering, som alle kan opnå nogle resultater. 7. Brændt sortfarvning. Følgende er de mulige årsager til, at den brændte sort er: tætheden er for høj. (2) Temperaturen er ikke inden for procesområdet. (3) Koncentrationen af ​​hovedsaltet i pletteringsopløsningen er for lav. (4) Additivforholdet er ubalanceret. (5) Der er et problem med den aktuelle bølgeform af forkromningsbeholderen. 8. Området med lav strømtæthed (lavt potentiale) er ikke lyst. Følgende er de mulige årsager til, at området med lav strømtæthed ikke er lyst: (1) Forurening af metalurenheder i pletteringsopløsningen, såsom forurening med kobber-, zink- og blyurenheder i nikkelbelægning. (2) Brightener-forholdet er ubalanceret, eller der er et problem med kvaliteten af ​​blegemidlet. (3) Bøjlen har dårlig kontakt, eller bøjlen har været brugt i lang tid. (4) Strømtætheden er ikke inden for procesområdet.