Diskussion om selektiv harpiks via tilstopningsfejl i PCB

I de senere år er efterspørgslen efter 5G printkort (PCB'er) steget kraftigt. For at sikre produktkvalitet og pålidelighed anvendes harpikstilstopning i produktionen af ​​disse PCB'er. For at forbedre kapaciteten, kvaliteten og udbyttet af harpikstilstopning bruger mange fabrikker selektive vakuumharpikstilstopningsmaskiner.

Selektiv harpikstilstopning anvender en to-sidet tilstopningsmetode (en-tilstopning af to sider). Først udføres tilstopning på forsiden (siden med flere bagerste-borede huller), idet tilstopningshastigheden kontrolleres ved 15-30 mm/s for at sikre 80 %-90 % blækoutput. Efter afslutning af frontplukning er brættet ikke bagt, og derefter plugges der på bagsiden, hvorved tilstopningshastigheden styres til 20-40 mm/s. Efter tilstopning udføres en visuel inspektion for at sikre, at der ikke er fordybninger i harpikstilstopning på begge sider. Denne tosidede tilstopningsmetode forbedrer udbytte og effektivitet og er en meget vigtig og meget brugt proces. På grund af de multifunktionelle krav til printplader og strenge krav til udseende kan der dog nemt opstå kvalitetsproblemer såsom defekt tilslutning. Med udgangspunkt i den grundlæggende proces med selektiv harpiks via tilstopning, diskuterer dette papir via tilstopningsdefekter ved hjælp af automatiseret optisk inspektion (AOI) analyse.

1. Princip for selektiv harpiks via tilstopning

Den selektive harpiks via tilstopningsproces involverer tilstopning af gennemgangene med harpiks, efterfulgt af kobberplettering. Efter at gennemgangene er tilstoppet, udføres plettering over fyldt via (POFV). Procesflowet er som følger:

(1) Materialeforberedelse → Boring → Plettering gennem hul (PTH)/galvanisering → Via tilstopning → Bagning → Slibning → PTH/galvanisering → Ydre lagkredsløb → Lodderesist → Overfladebehandling → Støbning → Elektrisk test → Endelig kvalitetskontrol (FQC) → Forsendelse. (2) Materialeforberedelse → Boring → Kobberplettering → Galvanisering → Galvanisering (fortykket kobber) → Harpikstilstopning → Slibning → Boring gennem huller → Kobberplettering → Galvanisering → Ydre lagmønster → Mønstergalvanisering → Ætsning → Elektrisk lodning → Loddebehandling → Overfladebehandling → F.Q.

Harpikstilstopning involverer titusindvis af huller, og det er afgørende at sikre, at ikke et eneste hul er ufuldstændigt. Selv en ud af ti tusinde defekter kan føre til skrot, hvilket kræver strenge overvejelser og standardisering i processen. I øjeblikket er mange typer blæk tilgængelige til harpikstilstopning på markedet; vores virksomhed bruger almindeligvis SuperGan blæk.

2. Analyse af årsagerne til defekter ved selektiv harpikstilstopning

2.1 Problembeskrivelse

På grund af faktorer som udstyr, miljø og personale er selektiv harpikstilstopning tilbøjelig til kvalitetsproblemer, såsom tilstopning.

Problemtavler udviser blækbobler, kobberblokering og forkert justeret tilstopning. Visuel inspektion af defekte plader afslører en glat overflade uden åbenlys forurening eller andre unormaliteter.

2.2 Årsagsanalyse

Efter selektiv harpikstilstopning blev en bestemt model af 986 plader inspiceret ved hjælp af et harpiks AOI inspektionsinstrument. Resultaterne viste, at 787 tavler bestod testen, mens 199 ikke bestod, hvilket resulterede i et første-beståelsesudbytte på 80 %.

Analyse af de 199 defekte tavler afslørede 185 tavler med 1-5 hulrum og 14 tavler med mere end 5 hulrum. Yderligere analyser fandt luftbobler og buler i blækket på 38 plader og kobberbelægning blokering på 30 plader. Derfor er luftbobler i blækket og blokering af kobberbelægning hovedårsagerne til tilstopningsfejl. Derudover havde 4 brædder skæv tilslutning, hvilket også er en medvirkende årsag.

Sammenfattende er luftbobler i blækket og blokering af kobberbelægning hovedårsagerne til selektive tilstopningsfejl. Forskydning er også en medvirkende årsag til tilstopningsfejl. Før via tilstopning blev blækket påført frem og tilbage under vakuum i mindre end 30 minutter, uden at opnå afgasning. Et mærkeblæk uden-høj-selektivitet blev brugt, og blæk blev tilføjet midtvejs uden vakuumafgasning. Derfor var årsagen til dårlig via tilstopning blækluftbobler. Utilstrækkelig brug af en via-tællemaskine og utilstrækkelig vedligeholdelse resulterede i urenheder under tilstopningsprocessen, hvilket førte til kobberblokering. Uoverensstemmelse mellem via plugging substrat koefficienten og board koefficienten forårsaget via plugging fejljustering.

3. Konklusion

Harpiks AOI test og analyse afslørede følgende årsager til dårlig selektiv harpiks via tilstopning: ① Blækket blev påført frem og tilbage under vakuum i mindre end 30 minutter, uden at opnå afgasning; der blev brugt et mærkeblæk uden-høj-selektivitet, og blæk blev tilføjet midtvejs uden vakuumafgasning, hvilket resulterede i blækluftbobler. ② Utilstrækkelig brug af en via-tællemaskine og utilstrækkelig vedligeholdelse resulterede i urenheder under tilstopningsprocessen, hvilket førte til kobberblokering. ③ Uoverensstemmelse mellem via plugging skabelon-koefficienten og board-koefficienten forårsaget af plugging-fejljustering.

3. Konklusion

Gennem test og analyse af harpiks AOI er årsagerne til dårlig selektiv harpiks via tilstopning:
① Blækket blev påført frem og tilbage under vakuum i mindre end 30 minutter, og det lykkedes ikke at opnå afgasning; der blev brugt et mærkeblæk uden-høj-selektivitet, og blæk blev tilføjet midtvejs uden vakuumafgasning, hvilket resulterede i blækluftbobler.
② Utilstrækkelig brug af en via-tællemaskine og utilstrækkelig vedligeholdelse resulterede i urenheder under tilstopningsprocessen, hvilket førte til kobberblokering.
③ Uoverensstemmelse mellem via plugging skabelon-koefficienten og board-koefficienten førte til via plugging-fejljustering.

Som PCB-producenter bør vi forstå egenskaberne og påføringsmetoderne for selektiv harpiks via tilstopning og løbende forbedre vores proceskapaciteter for harpiks via plugging-produkter for at løse relaterede procesproblemer og opnå produktion af PCB-produkter med højere tekniske vanskeligheder.